根据示范目标，某锅炉烟囱出口NOx排放浓度≤200mg/m³的要求，在脱硝效率、优缺点等方面分别对比了几种脱硝技术、还原剂选用、催化剂型式。
结合以上3种脱硝技术相关性能特点对比可以看出，SCR技术脱硝效率最 高，但存在一次投资最 高、会导致SO2/SO3氧 化、使用催化剂量大、运行费用高、易堵塞和腐蚀空气预热器的问题；SNCR技术造价低、不需使用催化剂、不堵塞不腐蚀空气预热器，但其去除效率过低，选用该技术在燃料煤质变化的情况下存在不达标排放的风险；SNCR+SCR混合技术是 先用SNCR技术对烟气进行脱硝，再通过SCR技术高效脱硝，将SNCR费用低和SCR高脱硝率及氨逸出率低的特点有效结合，前段SNCR工艺除了能够去除部分NOx外还能为后段的SCR工艺提供所需的NH3。在满足排放要求的前提下，混合技术能够节省投资、仅使用少量催化剂就能达到高的脱硝效果，由于催化剂用量少阻塞和腐蚀的情况也较SCR技术少。因此，推荐使用SNCR+SCR联合脱硝技术作为某煤矿锅炉的脱硝方式。
通过以上对比可以看出，液氨有毒、须高压储存、对设备安全有明确法律规定，极易对环境造成二次污染，同时为了安全考虑 需要配备专人管理，经常运用于化工企业；氨气与液氨相比除具有常压储存的优点外，在原料价格、投资、运输等方面均没有优越性，且氨气属于有害、有刺激性气味的气体，储存不善易造成空气污染问题，不适用于锅炉房距生活区较近的某煤矿；尿素虽然原料费用、一次投资、运行费用均较高，但因其为固体，运输方便便宜、常压储存、无毒无害、不需专人管理的优点，符合本项目要求。由上表可以看出三种催化剂的成分和性能都比较接近，主要区别在于几何形状不同。在同样的参数下，板式催化剂抗堵灰性能较好、压力损失最 小、抗磨损性最 好、价格适中，但催化剂体积和反应器体积均较大；蜂窝式催化剂具有较高的比表面积，催化剂体积和反应器体积均较小，但价格较高；波纹板式是 在板式催化剂基础上研发的，具有价格低廉，反应器体积小的优点，但其压力损失较大、极易堵塞。通过比较，推荐某煤矿锅炉脱硝催化剂选用蜂窝式催化剂。
2、除尘器分析对比
根据某锅炉除尘器出口烟尘排放浓度＜30mg/m³的要求，在除尘机理、除尘效率、优缺点、经济等方面对比三种常用除尘设备。
由上表可以看出，静电除尘器的除尘效率高、电场个数和除尘效果成正比，一次投资较大，结构复杂占地大，更适用于大型燃煤电厂；布袋除尘器去除效率高，一次投资小，占地小，维护方便，对煤质的适应性强，但运行费用较高；电袋除尘器去除效率高，运行阻力小，但一次投资高、占地大、结构复杂。综合以上因素，结合某煤矿锅炉特点及排放要求，采用脉冲除尘器除尘最 合适。
3、脱硫方案对比
根据某锅炉烟囱出口SO2排放浓度≤300mg/m³的要求，在脱硫效率、优缺点、经济等方面对比6种脱硫技术。
由上表可以看出以上6种脱硫技术各自特点。石灰石-石膏法是 目前运用最 广泛的方法，但由于其具有极易结垢、易堵塞、占地大、投资高的特点，更适合高硫燃料燃烧时二氧 化硫的去除，某煤矿锅炉燃料不属于高硫煤，且该法极易导致结垢、堵塞，频繁维修不符合示范矿井要求；钙钠双碱法相比石灰石-石膏法在投资、占地方面有优越性，但仍存在一定的结垢和堵塞的问题；氧 化镁法占地小、投资低脱硫效率高、副产品无毒害可不回收，若回收也可产生客观的经济效益，但吸收剂氧 化镁价格较高，因此小型企业一般不选用此法；氨法不结垢不堵塞，但反应生成的亚硫酸铵在60~70℃时就开始分 解，影响去除率，并且氨法产生的亚硫酸铵和硫酸铵如不回收就会造成二次污染；炉内喷钙法脱硫效率一般，并且反应在气态和固态之间进行，降低了吸收剂的利用率，同时也存在结垢和堵塞问题，维护管理复杂；循环流化床法各项指标均处于中间值，对新建锅炉来说去除率不高，但相比-方法更适合于老机组改造。综合这些因素，结合某煤矿锅炉特点及排放要求，采用氧 化镁法脱硫能够以其高去除率，维护简便等特点起到示范作用。
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