汽车内板模具是进行成型加工的重要工艺装备，加工精度要求高，型面复杂，批量小，工序多，材料硬度高。传统的模具加工一般以图纸、样板及样件、模型等为加工依据，主要采用"手工为主、机加为辅"的加工模式，机械设备利用率较低，对相关操作人员的个人技术水平要求很高，因此加工效率偏低，产品质量也不稳定，加工周期不容易掌控。现代模具加工一般采用数控加工。数控加工就是数控机床在加工程序的驱动下将毛坯加工成合格零件的加工过程。它不但加工精度高、加工质量稳定、生产效率高，而且自动化程度高、对加工对象的适应性强，易形成网络控制，极大地改善了模具加工环境，提高了加工质量及效率，从根本上改变了模具的制造流程，降低了对具体操作人员的要求和偶然误差发生几率，备受模具从业人员关注。
数控加工的自动化程度高，自适应能力低，一旦出现问题，操作人员很难现场纠正。因此对数控加工工艺的要求很严格。在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在编制数控加工工艺时都必须顾及。任何一个环节出现纰漏，都可能引起严重后果，所以预先做好数控加工工艺设计意义重大。
不同的数控加工坐标系对工件的影响
数控加工坐标系(MCS)是零件加工的所有刀位轨迹输出点的定位基准。加工坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点，即工件的加工零点。有了加工坐标系，无须考虑工件在机床上的安装位置，只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。从理论上说，工件的加工零点可以是任意的，是由编程人员在编制程序时根据零件的特点及个人的习惯来选定的。但实际上，不同的加工坐标系对工件在质量、效率等方面都可能产生重大影响。下面分别以型材类零件、平面类板金零件及曲面类板金零件的成型模具为例，分析不同的数控加建立加工坐标系的原则通常情况下，工件的加工坐标系应当根据零件的结构特点具体对待，板金模具的数控加工坐标系的建立一般应该遵循如下原则：
(1)零、部件的加工基准应尽量选择在它们的设计基准或工艺基准上，便于数值的简化和处理；
(2)一个装配体中的加工基准要尽量统一，避免多个基准造成累积误差；
(3)加工基准应尽量选在精度较高的加工面上，以提高被加工工件的加工精度；
(4)对于对称的工件，其工件原点应尽量选择在对称中心上，易于找正并便于在加工过程中进行检查；(5)加工基准位置必须清晰，或与工作型面有明确的关联，其Z向零点一般设立在加工表面上，以利于加工过程中进行检查以及后续的测量、检查及返修等操作；
(6)坐标系位置应不受非关联尺寸的影响，无论非关联尺寸如何变化，都不影响坐标原点与工作型面的相对位置关系；
(7)基准尽量不选择参与成型的孔、面，参与成型的孔、面在使用过程中易发生磨损，引起找正偏差；
(8)加工坐标系应与具体设备的控制台位置相协调，保证主要加工型面处于易观察位置，以便于操作人员即时监控。
本文所述加工基准建立的原则同样适用于其他各类模具及成套装配零部件的加工。因为模具(或其他装配件)中任何一个部件都不是孤立存在的，都或多或少与其他部件发生联系。检验一套模具(或装配件)是否合格的惟一标准是最终的试压(或总装配)结果，只要存在装配，在采取数控加工时，都必须考虑部件加工基准与装配基准的协调统一，否则很容易发生偏差。零件装配中出现的问题不能只考虑在装配时去协调，要从各部件的加工就开始着手预防。
另外，汽车内板模具加工坐标系虽然是数控加工工艺人员在编制加工工艺时选定的，但一般情况下只能根据数据集上已给定的特征进行补加，无权对制造数据集进行改动(例如重新切割出基准面等)。因此，设计人员应了解数控加工的基本原理及技术要求，在进行产品设计时，充分考虑数控加工特性，设计出合理的加工基准，尽可能减少工艺补加，使数控加工充分发挥效能，提高生产效率。
沧州宏远机械铸造有限责任公司（http://www.bthongyuan.cn/）生产的球墨铸铁井盖，球铁井盖，地沟盖，汽车板金模具，冲压模具等产品，销往全国各地，球墨铸铁是20世纪五十年代发展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功地用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。所谓"以铁代钢"，主要指球墨铸铁。