2011年4月，国家发改委修订并发布了新的《产业结构调整指导目录》，其中对于节能减排方面的支持力度进一步加大，鼓励相关企业进行脱硫升级改造，硫磺造粒机对于硫化物排放的要求越来越严格，体现了国家对节能减排的决心。降低硫化物排放的有效途径是将硫化物还原成硫单质，因此，国家通过产业结构调整来加大节能减排的过程中，相应的硫磺产量会继续增加。
随着原油劣质化越来越严重，含硫和高硫原油比重的增加导致了硫磺回收装置产能逐步提升，安全及环境的意识逐渐增强，及用户要求的提高，硫磺成型机的各类选择也发生了极大变化。从1965年国内第一套硫磺回收装置于四川东溪天然气田投产至今，我国已经建成200多套硫磺回收装置，其中70%分布在炼油厂。21世纪以前，我国几乎所有硫磺造粒设备均选择钢带造粒。进入21世纪后，随着硫磺产量增加，人们安全意识，成本控制，人员配置等要求越来越高，开始出现滚筒及湿法造粒设备。而对比之下，钢带造粒工艺劣势越来越明显。截止2016年底，在新上硫磺装置造粒设备选型中，几乎所有的企业都直接将钢带排除在外，主要以湿法和滚筒2种造粒工艺为选择目标。克拉玛依石化(2016年底投产)新建10000t/a硫磺，造粒设备选型为湿法造粒(单套6t/h)；山东万通石化30000t/a，造粒设备为湿法造粒(单套5t/h)；大连恒力石化654000t/a硫磺造粒，造粒设备选型为湿法造粒((2套40t/h)；广西石化设计260000t/a，工艺选型为滚筒造粒((2套15t/h）；兰州石化两套30000t/a硫磺，造粒设备选型为滚筒造粒(单套15t/h)。
硫磺造粒工艺选择的这些变化，反应出国内硫磺造粒市场的方向将发生巨大变化。
2、钢带硫磺造粒机应用介绍
回转带式冷凝造粒成型装置(以下简称钢带机)是一国利用物料的低熔点特性，对尚处于可流动的热融态物料，依据其不同温度下的钻度变化范围，通过特殊的布料装置，将熔融料快速、均匀地滴落在其下方匀速移动的钢带上。在钢带下设有向上喷淋冷却及回水装置，使均布在钢带上面的热融态物料在被输送至卸料端的过程中，同时得到冷却、固化，从而达到固化及成型的目的。
根据物料性质和使用要求，布料装置可选择断续滴下、连续出条及全宽度溢流等不同的操作方式或机构，以形成半球状、条状及片状产品。
2.1钢带机运行条件
树脂造粒机造粒效果主要受造粒机处理量，物料进料温度、布料器、加热罩温度，布料器物料的输送压力或流量，布料器转速、钢带的转速及相互之间的速度匹配，布料器沿轴线水平度，布料器与钢带之间的间距等因素影响。若操作参数不当，操作过程可能出现以下现象：
1)出现造粒品拖小尾巴或呈长圆形状态。
2)物料滴落钢带后，成型颗粒之间相互粘连。
3)布料器沿轴线(即宽度方向)布料不均，一端颗粒偏大、一端颗粒偏小。
由于影响造粒效果的因素较多，操作调整较为困难，影响硫磺的造粒效果，导致造粒成型效果难以保证。造粒机单机产量小，可调节范围小；有时迫于生产压力，造粒机超负荷后，布料器容易出现堵塞或液硫成片状，造粒效果不好。
2.1.1钢带机现场环境钢带机动密封点较多、滚筒下方的水槽或防尘帘等部位，容易出现液硫溢出现象，造成硫磺板结现象，需要定时进行人工清理，硫磺粉尘多且导致现场硫磺气味较大，对现场作业人员及环境造成安全隐患。
2.1.2易损件清单及材料费用造粒机以动设备为主，维护困难、维护成本较高。
2.1.3循环水钢带下部水槽硫磺需定期清理由于钢带液硫溢出至循环水钢带下部水槽，导致水槽内循环水回流不畅，易堵塞循环水回流水槽。因此需定期对水槽硫磺进行定期清理，按要求每月清理一次。
2.1.4脱模剂水槽定期补脱模剂并清理硫磺凝块每周对脱模剂水槽补充脱模剂约20kg，每天硫磺包装完成后需对脱模剂水槽中溢流出的硫磺凝块进行清理。
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