快锻液压机在国外的发展经历了主机结构由上推式改为下拉式，进而随着技术的发展又回复为上推式结构形式；驱动系统由水泵蓄势站传动改进为油泵直传，传动介质由水改为油；锻造辅机由天车套筒吊链起重装置夹取锻件改进为锻造操作机，即夹持锻件的机械手；电控系统从硬件数控到单片机控制直至应用可编程控制器，实现了设备工作自动化，精确的压下、进给控制及主机与辅机的联动，锻造工序不受操作工人技能的影响，将原来由2~3人操作的机组改进为只需一个操作者就能控制的系统。
(1)在主机结构形式上分为上推式和下拉式两种方式，且立柱均采用双柱矩形截面。上推式结构源于水压机的结构形式，即工作主缸置于压机上端，在上横梁与活动梁之间。运动部分惯量小，易于控制，节省功率对基础要求低。
但由于主缸置于压机上端，当发生油液泄漏时，易发生火灾隐患；且重心高，液压管线长，降低了工作效率，易产生液压冲击和振动。
下拉式结构是 一种新的结构形式，即工作主缸置于压机下端，在下横梁与固定梁之间。主机重心低、稳定性好，液压阀站距主缸距离短，可有效减小液压冲击产生的振动、节省占地面积且安全性好；但由于下拉式压机运动部分惯量大，损失一部份功率，增大了控制难度，对压机基础要求高，土建投资较大。
目前，中小型压机趋于以双柱下拉式为主，而大型压机采用双柱上推式。近年来，随着液压元件集成度的提高大大减少了液压阀站的体积，从而使其布置更加灵活。密封技术和密封元件的日益完善使压机主缸几乎不会产生油液泄漏，解决了上推式压机结构形式原有的弊端，使得中小型压机亦趋于采用上推式结构。
将水压机四立柱圆形截面改进为快锻液压机双立柱矩形截面是 快锻技术发展的一个创新。矩形立柱较之圆形立柱更易于设计导向结构、调整间隙便于润滑。而采用双柱则可装置纵横两个移动工作台面，快速更换下砧，减少锻造辅助时间，提高生产效率，且开阔了操作视野。主机机架结构在20MN(2000t)以下快锻压机以整体铸件机架为主，结构紧凑、装配简单；在20MN(2000t)以上快锻压机中，由于加工和运输等方面的原因，则采用分体预应力机架结构。
(2)在液压传动方式上，与水压机相比采用了油泵直接传动，功率损失小、效率高。在液压控制方式上发展为阀控与泵控两种控制方式。
阀控方式中，油泵为定量泵，采用开关阀控制系统流量和压力，可靠性好、成本低，但系统调整难度大，元件参数变化对系统稳定性影响较大，不便实现电测电控，参数调整取决于调试维护人员的现场经验，虽响应快但易引起液压冲击和振动，快锻次数的提高受到结构性局限。德国MEER公司和SPS公司的产品代表着阀控方式快锻压机的最高水平。
泵控方式中，采用变量泵调节系统流量和压力，可逼近光滑的正弦曲线，使系统运行十分平稳，快锻次数大幅提高，且系统布置结构简单、紧凑，但系统泵、阀元件十分昂贵，对油液清洁度要求高，使用条件苛刻。泵控方式快锻压机以德国PAHNKE公司的产品为代表。国内现已引进的快锻液压机中，主要以阀控方式为主，国内最初开发的快锻液压机就是 立足于阀控系统。
(3)锻造操作机是 机组中极为重要的辅机，它和主机有同等重要的位置，能否和主机有机地协调配合，对生产效率的高低起着直接的作用，因此操作机应具备足够的刚性、灵活的动作和快速的响应，同时还应有精确的控制和良好的缓冲性能，其结构形式与传动方式为有轨直移式全液压驱动。
中小型操作机(80t以下)将主体与液压驱动单元合二为一，驱动单元置于主体之上，成为一整车运行形式；大型操作机(100t以上)因惯量巨大(自重200t以上)则将主体与液压驱动单元分离，主体与驱动单元前后柔性连接。操作机液压系统均采用变量泵驱动方式，系统结构简单、调节方便，但成本较高。锻造操作机的主要生产厂家有德国DDS公司和G-公司，代表着该设备的领先水平。
(4)计算机控制技术和电控元器件产品的飞速发展为快锻压机的控制和各种功能的完善提供了有利条件。目前，引进的国外快锻压机中多采用SIE-MENS可编程控制器作为控制主机，硬件系统十分可靠，软件功能齐备，检测参数完善，监控手段可靠。
目前，日本三菱重工可提供60~80MN(6000t~8000t)快锻压机，德国Meer公司、PAHNKE公司已生产出90MN(900ot)，110MN(11000t)自由锻造压机应用于生产实现，可提供185MN(18500t)锻造压机、200t/400TM锻造操作机等超大型锻压机组。
东光县鑫立锻造厂(http://www.dgxldj.com)是专业的锻件厂家，配套生产齿轮轴、台车轮、法兰套锻件等产品。产品均可按照图纸、化学成分生产，自由锻、模锻、粗加工、热处理、精加工一体化完成。长期与起重机、石油、化工、矿山、冶金、液压、焦化、火车、工程机械等企业合作。