铜加工材的生产主要集中在长江三角洲、珠江三角洲、东北环渤海地区，而这些地区是我国经济相对比较发达的地区，是我国加工制造业三个生产中心，也是我国铜消费集中地区。2004年江苏、浙江、广东三省铜材产量占全国的67%。铜加工材的生产集中化程度大幅提升，逐步向规模化、专业化方向发展。经过近几年的发展，国内涌现出了一批规模大、专业化水平高、经济实力强的铜加工企业。如河南金龙、高新张铜、浙江海亮成为我国三大铜管专业生产企业。
由于散热结构设计的需要，一般制造微热管会选用外径为3~8mm，壁厚0.2~0.4mm，牌号为TU2的无氧铜管作为管壳，这种铜管外径小，壁厚薄，故称之为微小型薄壁铜管。一般的微热管制造都需要经过剪裁、缩径、退火、灌注、密封等的工艺流程，为烧结式微热管的制造流程，其中的退火和烧结工序，会使得薄壁 铜管的弹性极限等材料属性大大下降，从而增加了管件直线度下降的可能性。
然而，在生产工艺上对微小型薄壁铜管的形状公差有具体的要求，毛细吸液芯制造过程中的铜粉填充和管件两端的密封焊接工艺，都需要管件的轴线就有较高的直线度。管件的弯曲对微热管制造的影响，对毛细吸液芯的影响主要是使得填充到管里面的铜粉径向分布不均而引起的吸液芯偏心现象，而对密封焊接点影响就在于使得焊接点偏移中心位置，一方面影响的热管的外观，另一方面则是使得焊点不牢固，容易发生脱落，并进一步影响其焊接质量，从而导致漏气而使得热管失效报废。此外，在完成圆直微热管的制造后，一般都需要进行弯曲、压扁等二次加工工序，而这些工艺都需要在热管满足一定的直线度要求下进行。
在微热管的制造中，微小型薄壁铜管的变弯一般发生在管端缩径和密封过程中，其弯曲形态一般为平面内的单弯型，而且在变弯的同时伴随有弯曲处的椭圆化，即弯曲处横截面在弯曲方向上减少，而在该横截面内与该方向垂直的方向上增大。而该单弯只是发生在管件的局部，而不是整体的弯曲，即管件的轴线中存在有无弯曲的直线段和弯曲的曲线段。而弯曲处的椭圆化则会使到管件表面的圆度下降，这一方面会对微热管的性能有一定的影响，另一方面影响后续工序诸如焊接、散热翅片的安装等。应此在选择矫直工艺的时候，既要矫直工艺达到直线度的要求，也要满足圆度的要求。
目前广泛使用的 异型黄管长度为100~450mm，外径和壁厚都比较小，这与一般的矫直工艺中所研究的管件，在长度、外径和壁厚等尺度上有较大的差异。因此，针对微小型薄壁铜管的矫直，目前实际生产中所使用的较为普遍的工艺有三平行辊式矫直和平行板式矫直。
三平行辊式矫直，顾名思义就是将管件放置于三个旋转轴线相互平行的辊子中，在下压辊的压力作用下，使得三平行辊与管件紧密接触，在主动辊的带动下，三平行辊与管件同时作纯滚动，以达到矫直管件的目的。值得注意的是在该矫直工艺中管件的轴线与三辊的旋转轴线相互平行，这与一般的平行辊式矫直，工件轴线与平行辊轴线相垂直有所不同，管件装夹与取出需要通过下压辊的上下移动来完成。
平行板式矫直，通过两平行布置平板的相对平动，使得放置在两平行板中间的管件在板的作用下作纯滚动，在压力和摩擦的作用下，使得管件弯曲变形减少直至消失，以使得管件被矫直。
异型铜管对于两平行板的相对运动，具体的运动实现方式可以有一下3种：1)下板固定，上板往复运动，其中管件的往复运动和装夹取出都是通过上板的上下运动和水平运动来完成；2)上板固定，下板往复运动，其中管件的装夹取出通过上板的上下运动，往复水平运动由下板来完成；3)两板都固定，管件由传送带带动，与前两种相比，第三种运动方式由于两板固定，管件由传送带带动，可实现连续不间断工作。因此，本文中的平行板式矫直法主要研究第三种实现方式。本文将重点研究微小型薄壁铜管在三平行辊式矫直和平行板式矫直两种加工方法下的矫直机理，通过对比分析以求获得最优的矫直方法和加工参数。
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