电机壳用机器造型之所以迟迟得不到很好解决，就是因为机电壳特殊的结构所至：为了使其电机工作时散热好，通常在电机壳铝合金压铸件外部沿轴向分布有许多散热片，这种散热片厚度尺寸很小，仅2mm~3mm；其径向高度常在15mm~20mm左右，而各散热片之间的间距也不大(与散热片的径向高度尺寸差不多无这样的铸型结构在砂型铸造生产中，由于粘土砂湿强度较好流动性较差所导至的填充性和成型性特征，用传统的震压造型方法很难使散热片之间的砂型获得高而均匀的紧实度(或表面硬度无即使是用微震加高压或射压造型，也难以满足既要使散热片之间的砂型紧实度高而均匀，而又要求使其能顺利起模。尤其是当电机壳轴向尺寸较大时，用机器造型一般很难获得合格的砂型。因此，实现中小型电机壳铸件砂型铸造机械化造型的问题是一个极待解决的难题。砂型铸造的核心工序是造型，造型技术是关系到砂型铸造产品质量的关键因素。造型机是砂型铸造大批量机械化生产的关键设备，实砂机构及实砂方法则是造型机的核心和灵魂。为了解决电机壳铸件的大批量机械化生产的难题，还得从实砂机构与实砂方法入手。早在十几年前正当国内气冲造型兴起-之际，清华大学就着手研究用气冲造型来制造电机壳铸型的问题。为了克服气冲成型常出现的“拱效应”问题，他们采取双冲击造型技术在模拟电机壳模样上进行了实验研究。实验表明双冲击造型可以大大提高电机壳铸型的砂型紧实度及其均匀性。但双冲击造型要采取两次填砂、两次气冲的紧实过程，工序繁杂、生产效率降低，加之气冲造型的背砂松散问题也不能得到解决。
为了解决单纯气冲造型存在的“背砂松散”及深凹比较大时的“拱效应”问题，我们研制发明了一种新的气冲造型机气冲气推成形触头造型机及其实砂方法，它于同一工位、同一工序、用同一动力，实现了气冲紧实与成形触头冲击紧实同时并举。大量实验研究表明：气冲气推成形触头造型机的实砂效果十分理想，砂型紧实度高而且均匀，完全克服了目前单纯气冲造型技术中存在的弊端，拓宽了气冲造型机的适用范围。这是一种机构简单、投资少、高速、高效、低能耗的湿型粘土砂造型实砂机构。
为了解决电机壳铝压铸件的大批量机械化生产的难题，我们用气冲气推成型触头造型方法对电机壳铸件的造型进行了实砂研究。
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