以往冰箱压缩机壳体与焊接铜管间的焊接大都采用助焊剂加火焰钎焊的方式，即在铜管和壳体间加钎料(29%银焊丝或焊环)，再用氧气加乙炔的高温火焰把钎料熔化，从而达到焊接的目的。这种焊接方式由于效率低、成本高、零件易变形、焊接环境差等原因逐渐被法兰电阻焊所替代。
法兰电阻焊即铜管预先与铁法兰在网带炉中钎焊，然后将法兰与压缩机壳体进行电阻焊。压缩机铜管法兰钎焊一般用铜基或银基钎料，钎料的熔化温度为580-1080℃。法兰钎焊温度较高容易造成铜管整体晶粒长大，无法满足部分冰箱客户的要求。
目前，压缩机下壳体与异型铜管焊接采用最为先进的中频逆变焊工艺，其特征在于：焊接电源为焊接提供直流电，放电时间1^-100ms，最大电流25}35kA，整流前电流频率1000Hz，单个脉冲1ms。中频逆变焊具有效率高、成本低、节能环保等优点，同时能够确保铜管的原始晶粒大小不变。
当然，中频逆变焊工艺对焊接参数、零件设计、电极管理提出了更高的要求。
中频逆变焊试验表明：焊接参数的变化对铜管的抗弯曲强度、晶粒度影响不大；0.30MPa的焊接压力及33kA的焊接电流有利于提高铜管的抗拉强度、熔透性和减少焊接毛刺；焊接时间与焊接电流相关，电流大，时间短，电流小，则时间长；二次焊接对铜管焊接质量无明显改善。
另外，中频逆变焊工艺影响异型铜棒焊接质量的因素还有焊接部位间尺寸的设计、壳体平而度状况及焊接电极的管理等，因而相应的质量控制也很重要。
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