鼓型齿式联轴器是一种挠性联轴器，主要用于起重设备中起升机构的减速器输出轴与钢丝绳卷筒的连接，也适用于其它类似的既传递转矩又承受径向载荷的机械设备，但不能用作需承受轴向载荷的传动。联轴器由带鼓型齿式的半联轴器、带连接法和内齿圈的外套、带外球面的承载环、端盖和密封圈等组成。鼓型齿式联轴器的特点是：工作稳定，能传递较大转矩，径向承载能力大，可补偿轴线偏移，能适用于普通轴伸减速器，结构紧凑，安装调整方便，带有磨损指示，安全可靠，特别适用于起重设备的起重机构。
鼓型齿式联轴器的特点：作为一种传动装置的鼓型齿联轴器是由普通直齿联轴器发展演变而来的，鼓型齿联轴器在国外许多先进的工业国家已有种种标准及系列产品，由两个鼓型外齿套与一对直齿内齿齿圈等零件组成。靠内，外齿的啮合传递转矩，并通鼓型外齿套的直齿的内齿圈的轴线摆动（称角向位移）来补偿俩传动轴线的相对偏移。齿长方向的鼓度越大，其角向位移越大，最大达6，一般使用推荐～1.5，而旧的齿轮联轴器只允许0.5，从弯曲强度和承载能力来看，在相同的工作条件下鼓型齿联轴器传递扭矩可提高15～20%。齿长方向的鼓度，使齿对接触情况较好，因此鼓型齿式联轴器有传动能力大、角位移大、传动平稳、效率高、寿命长等优点。因此逐步取代直齿联轴器，并广泛用于冶金机械，重型、矿山机械，起重、运输机械等传动。
鼓型联轴器的加工方法：
1、变为加工法——齿机加工鼓型齿，齿坯除了作回转运动外，同时相对于刀具作前进、后退运动（利用工作台作相对于刀具的前进、后退运动来达到），滚刀垂直进给，以前国内加工鼓型齿多用此法。
2、包络加工法——齿机加工鼓型齿，齿坯只作回转运动，滚刀中心作圆弧运动，完成对齿坯的垂直进给与水平进给，滚齿机附带加工鼓型齿的滚刀进给机构时采用此法，此种方法目前较常用。鼓型齿式联轴器特别适用于低速重载工况，如冶金、矿山、起重运输等行业、也适用于石油、化工、通用机械等各类机械的轴系传动。
鼓型齿式联轴器的特点：
1、承载能力强。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，鼓型齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15～20%；
2、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1º；而鼓型齿式联轴器的许用角位移为1º；提高50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓型齿比直齿允许的角位移大；
3、鼓型齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长；
4、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便；
5、传动效率高达99.7%。基于经上特点，国内外已普遍以鼓型齿替代直齿式联轴器。UMA生产的齿式联轴器品种规格齐全，并符合相应的标准。鼓型齿式联轴器，其刚性大，有挠性，无弹性，故不适宜用于要求减振、缓冲及二轴对中要求严格的机械。
不对中齿轮联轴器连接的轴承—转子系统进行了动力学分析，讨论了齿轮联轴器不对中力的组成。通过数值模拟，揭示了齿轮联轴器不对中系统的振动特征。主要结论如下：
1、由于齿轮联轴器的不对中而产生的作用力是联轴器内齿套的惯性力和联轴器内阻尼共同作用的结果。
2、转子系统的稳态响应振幅与齿轮联轴器的不对中量、内阻尼、转子的转速和齿轮联轴器的结构参数有关，齿轮联轴器的不对中量和内阻尼愈大，则倍频振动的振幅亦愈大。
3、数值计算表明，转子系统在弯曲振动中具有工频的2，4，6，8，…等偶数倍频分量，扭转振动具有工频的1，3，5，7，…等奇数倍频分量。这些频率分量的出现是齿轮联轴器不对中典型的振动特征之一。
4、对于弯曲振动，靠近联轴器轴承处的振幅要比远离联轴器轴承处的振幅大，在联轴器处的振幅大。对于扭转振动，则靠近联轴器轴承处的振幅要比远离联轴器轴承处的振幅小。在靠近联轴器的轴承处，倍频振动明显。在远离联轴器轴承处，扭转振动几乎表现为1倍频的单频振动，这也是齿轮联轴器不对中的又一振动特征。该振动特征可以在实际系统的状态监测中，对测试点的布置及对测量结果的分析提供理论指导。
鼓型齿式联轴器的润滑方式一般有以下三种：
1、强力润滑。润滑油从轮齿底部各个小孔喷入，油受离心力作用进入啮合面，起润滑与冷却作用。油经啮合面后由齿的两侧流出。这种型式润滑，油流循环不断，杂志随之流出，且喷入的润滑油在离心力作用下造成一定的压力进入轮齿啮合面，所以有较好的润滑冷却效果，适用于高速重载的场合。
2、贮油式润滑。润滑油由喷嘴射入，由于转动时润滑油受离心力作用而在齿轮外圆保持一定的润滑油层。这种润滑方式将使杂志残留与齿圈内，而油流的散热效果也较差，因此仅适用于功率小、速度低的场合。属于这种型式还有一种不流动的贮油润滑方式，即将润滑脂灌入内部后密封，定期洗换。
3、自流式润滑。润滑油由喷嘴射入，经齿轮侧隙流过，从套筒小孔中流出，这种润滑方式主要起冷却作用，较难形成油膜，齿面磨损比下述强力润滑要快。
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