在柔性装配平台中，其定位夹紧元件的空间方位必须是 可调的。根据装配平台定位(调形)与装配件上架的先后顺序，可将柔性装配平台的工作模式分为两类：1)直接法指“先调形、后上架”，亦即柔性装配平台定位单元调整到准确位置后，再将装配件上架并完成定位与夹紧，这种 模式主要应用在需要保证飞机气动外形的零组件和段件上的装配;
2)间接法指“先上架、后调形”，亦即装配件先上架，然后再将柔性工装定位单元调整到准确位置，这时候柔性工装系统需要通过外部测量手段来测量布置在工件上的测量点数据来获取相应的控制参数，这种 模式主要应用在部件对接装配中，如在翼身对接时，通过实时测量布置在机身和机翼上的测量点位置数据来获取工装控制数据，或者通过测量这些点的位置来实时控制工装定位单元的空间位姿从而保证了飞机的上反角 /下反角 等性能。
传统专用装配平台满足单一装配件装配需要，装配平台上用于定位的点、线、面和交点孔等固定不动，除了因磨损、工装元件变形以及温度变化等对定位/夹紧点位置精度产生影响而引起装配精度超差，需要定期对装配平台进行调校外，在一定生产周期内，无需对装配平台做特别维护。而柔性装配平台采用数字化自动/半自动控制方法来调整定位/夹紧器等终端执行器的空间位置，定位精度依赖于装配平台上元器件的制造与安装精度，并通过柔性装配平台控制系统来保证;同时，采用自动/半自动钻铆机进行装配件联接，柔性装配平台与机床之间需要联动，并存在大量的数据交换。为了使飞机柔性装配平台适应于这些装配需求，以及实现精度、效率与成本的统一，现提出以下几项通用的设计要求：
1)一般情况下，飞机柔性装配平台的定位精度≤0.1mm;
2)柔性装配平台的总体与局部结构(简称几何柔性度)和空间尺寸(简称体积柔性度)均可调整;
3)柔性装配平台的换装时间应尽可能短，以免影响柔性装配平台系统的生产效率。结合某航空企业的实际生产情况，改造现有飞机的前机身装配生产线，将座舱侧壁板、座舱下壁板、口框梁、座舱后壁板等小组合件、前舱段、后舱段的装配及前机身对应用柔性制造技术、工艺孔自动定位技术，在柔性装配平台系统上完成装配，实现一个柔性装配平台系统完成多机种 、多种 类的部件装配，逐步减少工装夹具数量，简化工装夹具的结构形式。
检验平板工作面上不应有砂孔气孔裂纹夹渣及缩松等铸造缺陷。各铸造表面应彻底清除型砂，且表面平整涂漆牢固，各税边应修钝。在铸铁平板的相对两侧面上，应有安装手柄或吊装位置的设置螺纹孔或圆柱孔。设置吊装位置时应考虑 尽量减少因吊装而引起的变形。铸铁平板工作面上不应有锈迹划痕碰伤及-影响使用的外观缺陷。铸铁平板主要适用于跟中检验的任务，是 在机械的制造中，必不可少的一种 基本的工具。铸铁平板是 一种 量具，主要原理是 应用的是 游标读数。多用来对一些零件的内外径，还有长度宽度等进行测量，同时也能测量两件的高度与深度等，可以说，铸铁平板的应用时非 常广泛的。铸铁平板需要进行热处理，因为它是 一种 大型铸件必须要经过热处理才能提高本身的使用价值。
铸铁平板设计标准：
1、铸铁平板及所有附件的计量单位全部采用单位（SI）标准。
2、铸铁平板需进行两次人工时效处理。一次时效处理在粗加工前，以消除铸造应力次人工时效处理在粗加工后，以消除粗加工产生的应力。
3、全部铸铁平板的调整采用可调垫铁调整，使平台调整方便可靠且降低需方采购成本。
4、铸铁平板外观及表面质量。
5、为大程度地减小装卸起吊平台过程中铸铁平板自重对平台精度的影响，全部平台吊装孔设计符合贝塞尔支点原理。
6、铸铁平板无锈迹、滑痕等-影响使用的外观缺陷，不允许有严重影响使用性能的砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。
7、铸铁平板加工面涂防锈油，非 加工面涂防锈漆，面漆。
8、为提高划线平台的抗变形能力，按材料力学强度理论，采用箱型筋式结构，截面采用高强度的半封闭式箱型截面，使平台纵横剖面均呈“工”字梁结构。
9、铸铁平板的设计制造要符合JB/T794—1999《铸铁平板》标准。
泊头市精固诚量具机械有限公司(http://www.btjgc.com)主要产品钳工平台、花岗石平台、大理石平板、检测平台广泛应用于电站、冶金、机械、船舶，并可根据客户的特定要求，对场地进行考察后专门设计并提供合理的方案。
检测平板 http://www.btjgc.com/JYPT2593.html
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