大型机床铸件干燥后才能进行打磨
大型机床铸件用途广泛。可用于仪器仪表，电子，轻工，标准件，轴承业，汽配行业等零部件的加工。大型机床铸件耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。
1、底漆刷涂或喷、浸要均匀，底漆在使用前必须充分搅拌均匀，稀释至适当的年度再进行涂抹
2、采用水磨技术进行打磨，为防止大型机床铸件经过加工的表面生锈，需要采用防锈水进行打磨。
3、经过机械加工后的大型机床铸件，涂漆前必须用金属清洗剂或洁净的工业汽油进行淋洗或刷洗，确保彻底清除表面的油污和-污物。
4、使用过氯乙烯填充大型机床铸件凹陷后必须等其干燥后才能进行打磨，每次打磨后均需要彻底清除表面的磨浆和粉尘。
5、在最后一到腻子打磨清理干净后，需要喷涂过氯乙烯第二道底漆，这样可以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽。
大型机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响。大型机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。我们采取的主要措施是提高铁水温度，建立完善的冲天炉检测系统，保证冲天炉处于正常状态。工艺参数的选择工艺参数对铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有较大的影响。经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。广泛地应用最新铸造工艺成果，提高铸造工艺水平，以减少铸造缺陷，特别是铸件表面缺陷。机床铸件的外观质量指集机床铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差。
大型机床铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。机床铸件质量对机床床身铸件的内在质量主要指机床铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于机床铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；机床铸件的使用质量指机床铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。
大型机床铸件铸造工艺优化目的是消除或控制铸造缺陷对铸件质量的影响，提高产品合格率，降低生产成本，其优化对象是表现为铸造缺陷的工艺问题。常用的铸造工艺优化方法实际应用效果并不佳，不能很好地满足生产需要。
铸造工艺问题的特点
所有大型机床铸件在生产过程中都可能产生缺陷。它的出现将直接降低铸件成品率，增加铸造生产成本。因此铸造工艺问题通常都表现为大型机床铸件的缺陷问题，解决铸造工艺的问题即消除或减少铸造缺陷及其不利的影响。铸造工艺问题具有如下特点。
1、多因素性
很多文献对各种铸造缺陷及其形成机理进行了研究，并对各种缺陷的影响因素和防比措施予以分类和归纳。研究结果说明铸造缺陷都由一个根本原因所导致，此又受到一些相关因素的影响；这些因素本身又构成次级原因，同样也受到一些其它因素的影响。改变某些因素则可改变次级原因和根本原因的状态，进而影响、控制铸造缺陷的产生。这些因素在影响相应原因的同时，其相互间还存在一定作用，其作用强度对于不同铸件还不完全相同。因此，这些因素间将存在一定的冲突，解决铸造工艺问题则必须消除冲突或减弱其不利作用。
2、系统性
铸造工艺问题本质上是冲突的存在。根本原因是问题出现的直接冲突，该冲突的作用又是几个次级原因共同作用的结果，而次级原因是问题出现的间接冲突，每个次级原因又受到一个或多个因素的影响。根本原因与次级原因之间或直接冲突与间接冲突之间，以及次级原因或间接冲突与影响因素之间，均以因果关系相连，形成一个呈树枝状的有机整体即系统。
3、开放性
铸造缺陷虽然出现于大型机床铸件内，但其形成却与周围的环境条件有关。铸造工艺问题中存在多个冲突，有的是铸件内的冲突，而有的则是铸件与环境之间的冲突。铸件本身和环境分别构成两个小系统，其不仅内存在冲突作用，而且其间也存在相互作用，其作用形式为能量交换，使铸造工艺问题表现出一定的开放性。因此，解决铸造工艺问题不仅要着眼于铸件本身，还需考虑其周围环境条件的影响。
综上所述，大型机床铸件铸造工艺问题是存在冲突的复杂技术问题。解决此问题并改进铸造工艺则须以铸造缺陷为对象，从整体观点出发，应用系统思想及方法，准确认识问题的成因并识别冲突，然后进行铸造工艺二次设计，方能消除或减弱铸造缺陷对铸件的不利影响，提高铸件质量和成品率。
大型机床铸件内腔深孔洞，较深的凹槽及厚大断面相联过渡处易出现粘砂现象，更严重的形成渗透性化学粘砂，甚至造成大型机床铸件报废，解决措施：
(1)先从涂料着手，涂料的耐火度和强度及附着力，都直接影响粘砂现象，一般工厂对于进厂涂料又不好每桶进行检测，只能靠检验人员的直观经验和生产实践中进行试验才能得出结论，质量好与差、能用与否，我们采取在几个涂料供应商中对他们的产品进行试验(前面提到的方法)。一旦试验确认可行即可定下来，稳定供应厂商。
(2)泡沫型在刷涂料前，要经专人检查泡沫型各部位，在易产生粘砂的部位，涂料涂刷应厚一些并涂刷均匀，有些部位为了防止粘砂，可用混好的冷硬呋喃树脂砂提前填充好，待树脂砂达到使用强度时，可放入砂箱造型。
(3)适当提高振动力和负压度。
(4)适当的调整浇注温度。
大型机床铸件由于浇注吨位重、壁厚大、热量集中、铁液保持液态时间长，铸件表面极易氧化而产生渗透粘砂，T型槽地轨而铸造厂对铸件的质量、清砂时间、清洁度等要求越来越高，发气量、成本要求越来越低。正是由于这种情况，对铸型和涂料提出了更高的要求。
机械粘砂：液态金属渗入到铸型和型芯表面的孔隙中，包覆部分砂粒，凝固以后便形成金属陶瓷状的粘砂层，而大型、重型铸件粘砂主要是由于静压力大，渗透深度深，处于高温液态状的时间长，即铸型及其涂层的过热时间长。
化学粘砂是Fe的氧化作用与铸型材料和浇注气氛相互之间物理化学作用的结果。造型材料的颗粒在粘砂层中，即能够同Fe的氧化物粘结，也能够与易熔的硅酸盐等粘结。
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