压铸铝件的化学成分、侣掖净化、凝固过程、浇注温度和热处理对机械性能起主要的影响。作为原料的铝锭中，含铁量愈低则延伸率愈高。低的含铁量也改善铸件的抗拉强度和屈服强度。例如：当含铁量从0.6%降低到0.2%时，屈服强度可提高6千磅/时“，延伸率提高2.5%。在热处理时，所以提高镁含量导致较高的抗拉强度和屈服强度，但也降低延伸率。合理的精炼和除去熔液中的气体(H)和氧化物可以提高机械性能。氧化物除降低机械性能外，还增加机械加工过程中的工具磨损。从除气来说，氯仍然是有效的精炼剂，然而由于它的毒性和腐蚀性正在减少丈用。许多铸造厂已发现用95%的干氮气或氨气和5%的氟利昂12相混合的气体具有用氯精炼一样的效果。为了除去非金属夫渣，在浇注系统中使用过滤网，对于航空器上使用的优质铸件，一些铸造厂在横浇道和内浇道上使用陶瓷过滤器。在保证充满铸型的情况下，适当的降低浇注温度，不但改善晶粒尺寸和机械性能，而且还生产出优质铸件。采用金属型或砂型铸件结合冷铁可以增加凝固速度，改变溶质分布得到细的晶粒尺寸，增加杭拉强度和延伸率。增加热处理和时效之间的时间间隔将改善延伸率，然而降低了抗拉强度和屈服强度。最好的综合性能建议间隔时间为24小时。
铝铸件组织疏松、孔隙率高，含有多种金属和非金属杂质，阳极氧化膜质量较难保证。为了获得正常的氧化膜质量，避免阳极氧化膜染色后出现白色斑点，可采取以下措施。
(1)高电压大电流密度冲击法。在阳极氧化初期采取高电压、大电流冲击，使原先被杂质分割的大小“岛屿”通过大电流冲击而连接成片。具体过程如下：
阳极氧化初期电压调至30V左右，此时的电流密度约在2～2.5A/dm2，待3～5min之后调回正常的阳极氧化电压，阳极氧化50min，然后经充分清洗即可染出较为满意的氧化膜，白色斑点基本消失。
上述方法稍有不足之处是铸件若有螺孔，则有可能稍有扩大，故要控制大电流密度，高电压的阳极氧化时间，并防止阳极氧化溶液的温度过快升高。持续生产时，阳极氧化溶液要采取冷却措施。
(2)铝合金压铸件表面打磨法。打磨可以使磨下来的铝末填充铸件的孔隙，起到连接被杂质隔离的块块“岛屿”的桥梁作用。这种方法实际效果稍逊于方法，因为打磨下来的铝末有时起不到真正的填充、桥梁作用，有的部位填充物会在碱蚀和阳极氧化过程中遭到腐蚀而脱落。
(3)铸件表面喷丸法。在喷丸法试用之前笔者采用圆头锤子敲的方法，原意是想使阻隔“岛屿”的缝隙通过敲打闭合，达到连接成片的目的，结果效果显著。后考虑到采用喷丸效率会大大提高，经阳极氧化和染色后效果比以上两种方法都好。
一般铸铝件的壁厚能满足喷丸时压力要求的，采用较大压力有利提高喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提高铸铝件表面的强度和整洁性。
黑色金属铁模铸造如果运用得当与砂型铸造比较具有下列优点。如：改善劳动条件；提高铸件的密度和强度；获得优良的表面光洁度，有利于大量生产铸件的尺寸控制；省去砂处理系统；提高金属收得率；减少占用的车间面积等。但是铁模铸造未能在铸造业中获得普遍采用的主要原因是所生产的每吨铸件铁模费用高，即铁模的使用寿命短和制造费用高。特别是采用水冷缩短铁模周期后，虽然提高了生产率，但是加剧了铁模寿命的缩短。因为它导致对铁模的强烈热冲击，只有在少数场合铁模寿命能超过15000^-20000次，有时操作者仅仅浇了300^-800次，铁模就不能再用了。
最近铁模铸造机的新发展是由一系列在两条轨道上运转的简单铁模输送小车组成。一条轨道是铁模由此返回操作段。另一条是工位转换段，铁模通过上涂料，下芯，浇注及取出铸件等。开模是由计时系统控制，一般在955-982℃取出铸件。铁模的冷却先全靠空冷和时间来完成，可以使铁模以事先规定的速率在空气中冷却。因此它不仅为铁模的寿命长，生产率高提供了条件，而且保持了结构简单，维修费用低等优点。
目前，铁模生产的铸铁件，欧州似乎领先于关国和加拿大。苏联生产的灰铸铁件有15%是铁模铸造的。东欧国家也有相当多数量的压铸件用铁模生产。西德用铁模生产的灰铸件和球铁铸件比-任河国家都多。
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