铝铸件高度一般不高，对于较薄的整环铸件，其模型及铸件都很容易产生平面扭曲变形，要注意在木模本身上设置防变形筋以防木模产生变形；对于半环铸件，除容易产生平面扭曲外，两端在直径方向上容易产生扩口变形，需在两端拉一防变形拉筋。
用于石油钻采设备上的压盘，材质为ZL104，外径为φ1540mm，内径为φ837mm，基体板厚为27mm。齿高为24m。环宽为352mm。对于尺寸这么大的环形板件，而基体板厚却只有27m。不仅模型，
而且铸件都很容易产生扭曲变形。我们采用砂型铸造工艺，为防止模型变形，在压盘木模的大平面的外圆上，做内接于外圆的正四边形的防变形框，断面60mmX50mm，在造型时，该防变形框补砂填平。为防止铸件变形；一是冒口设置在压盘的内圆的内侧和外圆的外侧，而不放在铸件本身；二是铸件浇注后，待其完全冷却后才拆箱。采用湿型造型，该产品毛坯质量150kg，工艺出品率为65%。
该类铸件一般高度不高，但大平面面积较大。一般情况下壁厚较为均匀，铸件上筋板纵横交错。该类铸件常容易产生3类问题：一是由于大平面面积较大，容易产生弯曲或扭曲，其解决的方法为，首先，冒口尽可能不设置在铸件的大平面上，而设置在两侧面上。其次，若是实样模型，则在木模合适位置加设防变形筋。再次，该类铸件浇注后，待其完全冷却后才拆箱。二是由于平面面积较大，在大平面上容易产生气孔和氧化夹杂，其解决办法为，一般情况下设计浇注位置时尽可能把要加工的大平面朝下放置，以使氧化夹杂不积聚此面。三是由于壁厚较薄，筋板纵横交错，容易产生冷隔及浇不足缺陷，其解决的方法是如板类铸件较宽，一般将浇、冒系统设置在两侧面，浇道对准筋板位置，两个浇包同时浇注，以利充型。
模架材质为ZL104，长度为2290~宽度为1275mm。高度为147~大平面壁厚为17mm，筋板厚为10mm，四侧边框厚为38~筋板上带圆孔。采用砂型铸造工艺。由于模型长度方向较长，在木模内腔横向做两根防变形筋，对称中线分布。主要在于防止木模产生变形，在造型过程中补砂填平。筋板上的圆孔下小泥芯形成。大平面朝下，既能防止此面产生气孔和氧化夹杂，又便于铝液充型。两侧面用两组浇道同时浇注，以便快速充型。采用湿型和吊砂(砂胎)，圆孔用干芯。该产品毛坯质量为317kg，工艺出品率为73.7%。
铝压铸件一般情况下壁厚均匀且较薄，内腔常有隔板。该类铸件常容易产生3类问题：一是由于铸件尺寸较大，壁厚尺寸较难控制。其解决方法是，增加泥芯的退让性，同时，在设计铸造收缩率时，芯盒收缩率应小于外模收缩率。二是铸件容易产生变形，对于高度<150mm。且长度高度>8的箱类铸件，常容易产生两端翘起的变形；对于高度>500mm的箱类铸件，常容易产生侧面向外鼓出的变形。由于箱类铸件壁厚较薄，很难通过反变形量来消除。其解决方法是：首先在铸件内腔设置防变形拉筋；其次对高度不高的铸件，冒口尽可能设置在铸件两侧，以减少铸件变形；再次，铸件浇注后，待其完全冷却后再拆箱，若还有变形产生，最好在热处理前加以矫正。三是由于隔板较薄，容易因浇不足缺陷，其解决方法是，对于较宽的箱类铸件，可以采用从两侧同时浇注；对于较高的铸件，可以采用在同侧双层浇注；对于壁厚较薄且方向急拐的隔板，浇道尽可能开在隔板处，以便尽快充型。
大屏机柜骨架材质为ZL104该铸件长1416mm宽为1044mm高为564mm侧面壁厚为17mm。顶部及底部壁厚分别为23mm及30mm。由隔板分为4个腔室，隔板厚度为6mm。该产品腔室结构设计合理，只需在底部两侧窗口上各设置1根防变形筋即可。采用砂型铸造工艺，采取在箱体两侧同时浇注的方案，又由于隔板很薄，且隔板上方开有椭圆形孔，不易浇到，在主浇道一侧设置双层浇道，内浇道从隔板处及两端箱壁处开入。在铸件本身设置8个方冒口，其中2个设置在隔板上方。该产品毛坯质量为380kg工艺出品率为76%。
导致铝铸件发生霉变的四种因素。
1.在生产的过程中表面会出现超解的-的物质。如果出现这种情况的话，铝铸件会自动的吸收空气中的大量的水分，导致表面出现腐蚀的反应，进而为霉菌的生长提供了适宜的环境。
2.应该是保存铝铸件的环境存在问题，比如储存铝铸件的环境不够干燥，而且温度和湿度相对来说都比较低，所以导致霉菌的大量生长，最终导致铝铸件出现严重的霉变现象。
3.就是压铸铝件表面出现植物的纤维和油脂，而这类环境都比较适合霉菌的滋长。
4.铝铸件的原电池出现严重被腐蚀的情况，所以会在铝铸件的表面出现碱性的物质，当出现超解现象的时候，湿度和温度都会比较适中，从而导致大量的霉菌出现。
泊头市润恒压铸有限公司（http://www.btrhyzc.com）壁炉压铸件，电动车压铸件，电机壳体压铸件，机械配件压铸件与国内多家知名企业和科研机构建立起长期稳定的发展与合作关系。