脉冲滤筒除尘器的压力损失
随着超细粉技术的发展，在冶金、化工、轻工、电子、国防、核技术、航天都有着极其重要的应用价值。由此，超细粉体的净化、回收已成为与环境污染、职业安全健康、节能等相关的关注问题。因此，有必要研究使用合理的除尘设备，提高超细粉尘的除尘效率。
脉冲滤筒除尘器的过滤风速约为0.34m/min，而且整个除尘器的流场基本稳定。一般情况下，若含尘浓度高、粉尘颗粒小，过滤速度应取小值，反之则取高值；粉尘的粘性大、粒度小、容重小，清灰困难，过滤风速应取低一些，反之可取高；脉冲除尘器的清灰效率高，过滤风速较-清灰方式的高一些；滤筒的清灰较普通滤袋困难，所以过滤风速取低一些。
对于超细粉体净化，由于超细粉体比重小，粒径小的特点，为了提高净化效率，应适当减小过滤风速。含尘气流由上进入除尘器，经过滤筒过滤，洁净气体由滤筒内部进入净气箱排出。这种气流方式为顺流式，含尘气体中粉尘的沉降方向与气体的运动方向相同，有利于粉尘沉降。含尘气流从滤筒室底部或灰斗上部进入除尘器，由上部排出称为下进风滤筒除尘器，含尘气体自下而上的流动方向与粉尘沉降方向相反，容易使粉尘重返滤筒表面，影响清灰效果，并增加设备阻力。
而且，水平式滤筒除尘器最大的特点是更换滤筒方便简单。所有滤筒只要旋开滤筒外面的盖板就可以从机体外面很方便地、甚至不用工具就能拆卸和安装，做到使滤筒更换快速、简便和安全。同时，工人接触有害颗粒的机会降到最低，最大限度地提高了安全性，也减少了工人不愿进行设备保养维护的情况。
脉冲滤筒除尘器除尘效率是所有除尘设备最基本最主要的性能指标。在过滤初期由于滤料是清洁的，除尘效率较低；当过滤一定时间滤料上有了粉尘初层后其除尘效率便随之提高，这时除尘器对粉尘的捕集主要是通过滤料表面积聚的粉尘层起作用，与此同时设备阻力增加，系统耗能将加大。要保证滤料能持续有效地工作，应定期地对除尘器进行清灰。滤料在刚清灰后，粉尘层负荷明显减少，短时间内除尘效率会有所下降，清灰越彻底，则下降越明显。但通常清灰后在滤料表面以及内部还残留一定量的粉尘即粉尘初层，所以仍能保持相对较高的除尘效率。
脉冲滤筒除尘器对于粒径为0.5－5μm的超细粉体净化效率都在99.9997%以上。过滤风速在0.8－1.25m/min，其净化效率达到99.9999%。除尘效率主要与滤料和粉尘初层有关。通过电镜扫描图看出本实验单层滤料的平均孔径较大，有的甚至大于200μm，但是，由于滤料是多层错位叠加制成的，使得滤料的孔径大大减小，大约为10μm。还可以看出，部分粉尘附着在滤料表面，形成一层过滤层，此过滤层会将含尘气流中的粉尘进行二次过滤，提高过滤效率。
滤筒除尘器压力损失(除尘器阻力)，一般用除尘器的进出口全压差表示。除尘器的压力损失等于滤料阻力和除尘器的局部阻力之和。滤料阻力即是含尘气体穿过滤料时产生的摩擦阻力。除尘器的局部阻力则是在气体进、出除尘器的过程中，由于气体与壁板摩擦、折流、合流和扩散时产生的涡流所引起的阻力。
脉冲滤筒除尘器的阻力是随着过滤风速的增加而增加的。过滤风速在1.25m/min内，除尘器阻力小于300Pa；过滤风速增大到2.0m/min后，除尘器阻力明显增大。在2.8m/min时，最大阻力为1175Pa。
设备阻力随过滤风速的提高和滤料上积聚的粉尘层负荷的增加而增加，并随滤料的结构和过滤时间而变化。脉冲袋式除尘器阻力一般1000－1500Pa，脉冲滤筒除尘器阻力一般在1000Pa以下。
随着过滤的进行，滤料上的粉尘层逐渐增厚，阻力便相应增加，这时如不及时清灰，就会使阻力一直上升，致使风机运行风量减少；同时由于滤料上的压差增大至一定程度时，粉尘的穿透量就会增大，并可能使滤料缝隙间的沉积粉尘被抽走而使除尘效率降低。所以设备阻力达一定值时就必须清灰，以便将阻力控制在一定范围内，从而保证除尘器正常工作。
实际上，滤料清灰后其阻力只能降低到清灰前的20%－80%，这是因为清灰不能破坏滤料上的粉尘初层。在同样条件下，采用高能量的清灰方式(脉冲喷吹、气环反吹等)的设备阻力低于采用低能量清灰方式(机械振动、逆气流等)。一般情况是，脉冲喷吹滤筒除尘器的压力损失在使用初期时增加较快，经1－2月运行后便趋于稳定，以后虽有增加但很缓慢，大多数情况可以认为是保持定值。
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