铸铝件细小缩孔形成原因分析
切削加工后常见的细小缩孔形成原因大致有以下几种：
(1)铝铸件本身内在的细小缩孔在加工后裸露在表面；
(2)细小缩孔孔壁周围依附着的“夹杂”物碰到锋利刃口的推动使缩孔扩大；
(3)刀具的锋利或者锯齿状严重的刃口在加工中碰到铝铸件的材质疏松处而产生缩孔；
(4)铝铸件本身内部存在的硬质点碰到锋利刃口在加工过程中产生缩孔等。
上面4种缩孔产生的原因，第1种是属于铸铝件本身存在的细小缩孔；另3种是属于后续加工的特定
条件或者切削对象不合适所造成的细小缩孔。铝铸件加工后表面出现的细小缩孔，是属于哪一类?平常我们从刀具的实际加工状况就可以判别其类别。如刀具由新调换上去到需要再次换刀，其工件的加工表面始终存在细小缩孔且表层的缩孔多于深层的缩孔，未因刀刃锋利或微钝而产生变化，这种情况往往属于铝铸件本身存在的细小缩孔。其孔口是圆形状，且直径大小在0.O5~0.20mm左右，这就是第1种细小缩孔出现的原因；第3，4种是属于另外一类细小缩孔形成的原因。新刀具调换上去进行切削加工，铝铸件加工表面会出现细小缩孔，待新刀具加工一定数量的工件后，加工表面的细小缩孔出现减少或者消失的现象，这种情况是属于后续加工的特定条件或者切削对象不合适所造成的细小缩孔。这种缩孔其形状不一定是圆形状，它是不规则状，有些是长条形，有些是多边形等等。
这就是铝铸件本身材质存在硬质点和依附在细小缩孔周围的“夹杂”物，在碰到锋利刃口的切削过程中产生了“细小缩孔”。刀具刃口锋利或是锯齿状，在碰到铝铸件材质致密度较差时，再加上刀体、设备等原因往往会出现细小缩孔，其表现出来的症状不一定是均匀分布状，即有些区域缩孔多，有些区域缩孔少。这种缩孔往往是由于刀具加工时正处颤动状态，再碰到加工位置是那些致密度比较差的材质位置时，在这种条件下加工中出现缩孔。而造成刀具加工过程中的颤动，主要是机床主轴振动比较严重、滑台微爬及滑台与导轨配合间隙过大、丝杠磨损等，这种状态出现的缩孔随着 刃口锯齿状的钝化与渐趋平直，会渐渐减少加工后的表面缩孔出现。而第2种细小缩孔的形成原因是在上面两种情况都具备的前提下出现的一种形式。
铝铸件本身存在硬质点：一是由于铝铸件材料经过热处理以后，组织结构发生一定的变化，其组织成分出现细小的硬点，硬点的存在导致切削表面出现致密度的变化，这种硬点对于切削加工存在一定的影响。
而当这种细小的组织变化在碰到外部的切削过程中，刀具刃口的锋利与钝化在剪切过程中直接出现了差异性；二是铝铸件中出现硬度比基体高的质点或沱状物，这种铸造缺陷称“夹杂”。其形成原因是合金中混入了或析出了比基体金属硬的金属或非金属化合物质点，如alZo3，Tay等。铝铸件 的材质根据铝合金的牌号不同，其组织成分的差异性而造成表面致密度的差异性，硬点与基体的粘附力下降，因而致密度差一点的铝铸件往往容易在锋利刃口加工状况下出现硬点被“捣空”而形成“细小缩孔”。
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