1大型常见形状铝铸件铸造工艺的确定
大型铸铝件在凝固过程中，由于泥芯的阻碍作用，铸件外形与芯腔的收缩率不一致，可在水玻璃砂芯或树脂砂芯内放置硬砂块，水玻璃砂中应加锯末3%-5%。
(质量分数)以提高其退让性。对于平面方向尺寸较大，但高度方向较小的铝铸件，其模型与铸件都很容易产生变形，我们根据铸件的具体结构和形状加放防变形拉筋来加以处理。厚度较薄且方向急拐的隔板充型难度较大。在设计浇注系统时，应尽可能使铝液尽快地充满这些隔板。对我厂近些年来做的大型常见形状铝铸件，选出典型工艺案例，按其形状及工艺特征分为套类、帽类、环类、板类、箱类等五类，并对较为成熟的铸造工艺简介如下。
2大型常见形状铝铸件分类及工艺简介
2.1套类铸件
当套类铸件高度镇m且高度外径镇1.2时，一般采用立浇方式，在铸件顶部设置腰圆冒口，在底部外侧设置补缩包，从补缩包上向铸件开设内浇道浇入。当铸件高度妻1m，且高度外径妻1.5时，一般采用卧浇方式，在铸件上圆弧面设置本身方(或椭圆)冒口，在水平分型面上设置补缩包，从补缩包上向铸铝件开设浇道浇入。对于壁厚相对较薄、补缩通道不够的套类铸件，采用立浇方式时，可在高度方向的中部分型，设置补缩包，以减短补缩距离；采用卧浇方式时，可在水平分型面上铸件两侧设置补缩包，其内浇道在铸件上、下半型位置处向上及向下各开高些，甚至可在铸件下半圆处进行局部加厚(打箍)，以加大补缩通道。
2.2帽类铸件
该类铸件常采用砂型铸造。当铸件高度小于1m，且高度外径镇1.2时，一般采用立浇方式，在铸件顶部设置冒口，在底部外侧设置补缩包，从补缩包上向铸件开设内浇道。当铸件高度大于1m，且高度外径妻1.5时，一般采用卧浇方式。这里要注意的是，卧浇时，由于泥芯水平放置，难以悬臂支撑，通常要在帽顶部开设工艺孔，通过帽类铸件的两端开口，泥芯采用两端支撑的方式。
用于试验架上的底座，材质为ZL205，该产品长1500mm，壁厚为17mm，长度壁厚-8$一端封口，象一个巨大的冰棍模，其内腔有相交叉的隔板，把内腔分为相互独立的4个部分。这给铸造工艺带来很大的难度。这么长且薄的帽类铸件，显然难以采用砂型铸造立浇工艺，其一，由于补缩通道不足，铸件难以得到充分补缩；其二，泥芯由4块组成，立起来，难以精确定位；其三，外壁两侧面为筋板，使起模十分困难。我们采用砂型铸造卧浇工艺。要注意以下3个问题：一是对于这么长的泥芯，无法采用悬臂的方法，只能将底座封闭的那端“帽顶”打开作工艺孔，待铸件主体部分完成后，另做一块帽顶进行焊接封口，这样芯头就可以从铸件两端出头挑在砂型上了；二是内腔要由4块三棱体的长泥芯拼合而成，对于这么长的距离，4块长泥芯会因自重产生挠度坠向下方，影响底座的壁厚尺寸，我们在4块泥芯间隙间以及在最下面那块泥芯和型腔底面间隙间下了铝芯撑，4块泥芯用细铁丝紧紧地捆为一体，加强其定位；三是将冒口设置在铸件两侧面而不设置在铸件本身上面，这样既能对底座内腔中交叉隔板较好补缩，又减少了铸件本身的清理工作。造型采用湿型，树脂砂干芯。该铝铸件产品毛坯质量为145kG，工艺出品率为72.5%。
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