可靠性是指产品在给定的条件下和给定的时间区间内完成要求的功能的能力。对于阀门专用机床来说，这里所谓的产品可以是很小的零件，如螺栓、液压阀、电子元件等，也可以是某一个部件，还可以是整台机床。给定条件主要指使用条件和环境条件，如动力和载荷条件、操作工人的技术水平以及气压、温度、湿度、盐雾、腐蚀、冲击、振动和噪声等。给定的时间区间是指的广义时间，包括机床运行时间、回转部件的转数(或循环次数)以及某些机械装置的动作次数等。
阀门专用机床采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工数控系统具有远距离串行接口，目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。
为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，多功能化配有自动换刀机构(刀库容量可达100把以上)的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，甚至可以联网，实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。
同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。高速度、高精度化速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后的误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。
1.加工精度超差，表现为直线度、平面度和垂直度的超差。
（1）加工直线度的超差，铣床垂直进给的导轨面是升降台与机床配合的导轨面广，纵向进给的导轨面是工作台与回转托板配合的导轨面，横向进给的导轨面是下托板与升降台配合的导轨面，这些相互配合的导轨面磨损后，都将直接影响加工工件的直线度误差，以致使加工零件的直线度超差。
（2）阀门专用机床加工平面度的超差，导轨面的直线度超差，将导致被加工平面平面度的超差。
（3）加工表面垂直度的超差 加工表面垂直度超差的主要原因是滑动导轨磨损后，导轨配合间隙的增大。
2.加工表面粗糙度值升高，引起此项问题的原因来自多方面，而主轴部件的回转精度降低是主要的原因，这包括主轴轴承精度降低、轴承间隙增大及和轴承相配的相关件精度降低等。另外，工作台间隙过大等，也将导致机加工表面粗糙度升高。
3.机床操作故障，随着机床磨损的加剧，机床的各种传动件，操作间的磨损也不同程度地使零件出现失效状态，情况严重的甚至导致机械零件的损坏。零件失效后，会产生各种各样的故障。
可靠性工程，是以保证和提高产品可靠性为目标，在给定资源条件约束下，在全寿命周期过程中，最大限度地纠正与控制各种偶然故障并预防与根除各种必然故障的工程技术。
l)可靠性设计
可靠性设计就是考虑可靠性的工程设计，不存在独立于工程设计之外的可靠性设计。详细来说，就是对机床的性能、可靠性、维修性、费用等各方面因素进行综合平衡，从而得到机床的最优设计。因此，可靠性设计应和阀门双面机床的设计阶段相对应。
2)制造和装配过程的可靠性保障
机床在按照设计要求生产出来的同时，其固有可靠性已完全确定。制造、装配过程主要是实现设计过程所形成的固有可靠性。因此，想要设计的可靠性得以实现，就需要制造和装配过程的可靠性保障技术。
3)可靠性试验
可靠性设计技术是否有效需要通过可靠性试验来加以检验。可靠性试验大体上可以分为两类：增长性试验和验证性试验。
4)可靠性分析
可靠性分析贯穿数控机床从设计、制造到使用全过程，通常分为两大类：物理分析和统计分析。可靠性物理分析一般指故障机理分析。通过对故障进行从宏观到微观的分析，查找故障原因，摸清故障的内在物理、化学变化规律，从而采取相应的对策。可靠性统计分析指的是根据试验结果来估计、评定机床的可靠性水平，通过这种分析确定薄弱环节，为改进设计提供定量依据。
5)可靠性管理
可靠性管理是对双面数控镗孔专用机床全寿命周期的各项可靠性技术工作以及全体研制人员进行规划、组织、协调、监控等一系列活动，以实现预定的可靠性指标，并使全寿命周期费用达到最低。
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