阀门双面机床采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工数控系统具有远距离串行接口，目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。
为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，多功能化配有自动换刀机构(刀库容量可达100把以上)的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，甚至可以联网，实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。
同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。高速度、高精度化速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后的误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。1.加工精度超差，表现为直线度、平面度和垂直度的超差。
（1）加工直线度的超差，铣床垂直进给的导轨面是升降台与机床配合的导轨面广，纵向进给的导轨面是工作台与回转托板配合的导轨面，横向进给的导轨面是下托板与升降台配合的导轨面，这些相互配合的导轨面磨损后，都将直接影响加工工件的直线度误差，以致使加工零件的直线度超差。
（2）阀门专用机床加工平面度的超差，导轨面的直线度超差，将导致被加工平面平面度的超差。
（3）加工表面垂直度的超差加工表面垂直度超差的主要原因是滑动导轨磨损后，导轨配合间隙的增大。
2.加工表面粗糙度值升高，引起此项问题的原因来自多方面，而主轴部件的回转精度降低是主要的原因，这包括主轴轴承精度降低、轴承间隙增大及和轴承相配的相关件精度降低等。另外，工作台间隙过大等，也将导致机加工表面粗糙度升高。
3.机床操作故障，随着机床磨损的加剧，机床的各种传动件，操作间的磨损也不同程度地使零件出现失效状态，情况严重的甚至导致机械零件的损坏。零件失效后，会产生各种各样的故障。
阀门多孔钻床是机械制造和各种修配工厂必不可少的设备。根据用途和结构主要分为以下几类：
立式：工作台和主轴箱可以在立柱上垂直移动，用于加工中小型工件。
台式：简称台钻。一种小型立式钻床，最大钻孔直径为12～15毫米，安装在钳工台上使用，多为手动进钻，常用来加工小型工件的小孔等。
摇臂式：主轴箱能在摇臂上移动，摇臂能回转和升降，工件固定不动，适用于加工大而重和多孔的工件，广泛应用于机械制造中。
深孔钻床：用深孔钻钻削深度比直径大得多的孔（如枪管、炮筒和机床主轴等零件的深孔）的专门化机床，为便于除切屑及避免机床过于高大，一般为卧式布局，常备有冷却液
立式钻床：输送装置（由刀具内部输入冷却液至切削部位）及周期退刀排屑装置等。
中心孔钻床：用于加工轴类零件两端的中心孔。
铣钻床：作台可纵横向移动，钻轴垂直布置，能进行铣削的钻床。
卧式钻床：主轴水平布置，主轴箱可垂直移动的钻床。一般比立式钻床加工效率高，可多面同时加工。
阀门多孔钻床的优点
钻床专为阀门行业设计制作的法兰盘孔多孔钻，一次装夹，两面的法兰盘孔可同时完成。2-5分钟即可加工1件，省时，省力，省工，并且保证了产品的质量。齿轮传动，传动平稳、噪音小；机床导轨高频淬火，刚性好；孔距自由调节，适合各种工件；液压进给平稳，无极调速。双面多孔钻床同时加工阀门的两个面多孔一次加工完成，一个阀门只需装卸一次，省时省力。
阀门钻床可自动进行快进、工进、排屑、快退、停止和调速等，同一般多孔钻比较，工件加工精度高、效率高，可有效的节约投资方的人力、物力、财力，并且一个人可以管二到三台多钻床。
1.多孔钻床自动化程度高：一般情况下，除了装卸工件外，其它大部分加工过程都由数控机床自动完成，大大减轻了工人的劳动强度。
2.加工质量稳定：在加工过程，机床自始至终都在给定的控制指令下工作，消除了操作者的技术水平对加工质量的影响，因而加工质量稳定且一批零件的尺寸一致性好。
3.生产效率高：德恩特数控多孔钻床的主轴转速和进给量的范围大，可实现在一台机床上进行多道工序的连续加工，大大减少了零件的加工时间和辅助时间，提高生产率。
河北禹创重工机械有限公司（http://www.hbyc982.com）阀门双面机床，硬密封闸阀专用机床，双面数控镗车床，三面数控镗车床（地上消防栓）可以加工大小不同口径的阀门法兰，只需装卸一次，省时省力，节约劳动成本，提高生产效率。