机床铸件的直浇道可分为三种：圆锥形、片状和蛇状。 1、圆锥形：浇道太粗时，容易产生涡流，从而易使铸件形成氧反应夹杂和气孔。适用于中小型机床铸件。浇道直径应该不要超过50mm，若必须采用较大的直浇道截面积时，应改为数个较小的直浇道或采用其它形式（如片状排列式）直浇道。
2、片状：金属液流动平稳，不易产生涡流，有利于防止铸件形成氧反应夹杂和气孔。常用于大，中型铸件。片状浇道冷却快，故选取断面时，应比园断面大。
3、蛇形：浇道阻力由浇道曲折控制。金属液平稳无冲击力和涡流产生，需要做专用的浇道芯盒。多采用大、中型铸件。
实际生产中，应根据每个机床铸件的结构特点编制相应的工艺。大型机床铸件主要有细长形（如横梁、床身）、圆形（如工作台）和高大型（如尾座体、主轴箱体），如细长形的横梁和床身，为了防止铸件变形，模样设计出预变形挠度，即铸件的反变形量，这种铸件的中间型腔砂芯通用性较好，可以减少芯盒的数量；圆形铸件的中心孔较大时，可将中心孔圆形砂型分成1/2或1/4，从而减小芯盒的尺寸。至于外围的扇形型芯，通用性也很高。
对于大型机床铸件，除了轮廓尺寸大，壁厚也较大，因此所采取的工艺措施显得非常重要。
1、冷铁分为内冷铁和外冷铁，对于尾座体、主轴箱体、工作台的厚大部位，在其内部我们设计了焊接内冷铁架（材质为钢筋），外部放置石墨冷铁。
2、保温冒口针对铸件上箱的厚大部分，放置不同规格的保温冒口，可以起到较好的补缩效果，且减少金属液用量。
3、对于高大型铸件，我们设计两套浇注系统，上面为一套（距上箱约1/3总高），中下区域为一套，铁液先充入中下区域的浇注系统，上面浇注系统后进，同时，上面的铁液温度比先浇的要高一些，这样的浇注系统对铸件有很好的补缩效果。
4、铸造工艺模拟对大型铸件的各种预设工艺方案进行模拟，可以避免大型铸件不能先试验在生产带来的风险，可以提高大型铸件的成功率，我厂的105t工作台、78t立柱、87t尾座体、95t主轴箱体都曾进行工艺模拟，起到了为质量保驾护航的作用。
质量的提高是好的节能节材。数控机床铸件生产工序多、影响因素多，质量控制难度大，特别是大型铸件，无论从工装、造型工艺和熔炼方面都有很高的要求，每一个细节都需处理好。尤其是铁液的质量对于铸件生产的成败很关键，除了满足材质的牌号要求外，铁液的温度、性能等都对铸件有影响。裂纹是大型铸件的一个敏感问题。我公司的铸件如方形工作台和立柱、刀板等均出现过裂纹，分析原因除了是零件结构本身壁厚差大之外，由铁液材质的性能所导致的裂纹产生占较-例。另外，根据零件的结构特点选择合适的原材料和配比，对于大型铸件的浇注成功也至关重要。
铸造作为一种传统金属成形行业，随着科学技术的不断发展，也在逐渐融合-行业的材料和技术，本身也在蜕变和成长。未来原材料包括生铁、废钢和回炉的成分、性能，以及熔炼过程中发生一系列反应而形成铁液，又经过充型、降温、凝固、冷却等各个环节，会更清晰地被业界所了解。在模样制造方面，树脂、钢材等材料也将代替传统的木材，根据需要可以在铸件内镶各种钢管，机床铸件结构也会更合理，这些都是大型铸件的未来发展趋势和方向，同时为铸造节能节材带来重要影响。
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