汽车车身涂装除部分商用车驾驶室和车厢外，都采用三涂层或三涂层以上的涂装体系，即涂底漆(CED)十涂中涂(1层或2层)+涂面漆(单涂层或底色漆+罩光)。
1、组成
中间涂层系指介于底漆层与面漆层之间的涂层，其所用涂料称为中间层涂料，它包括以下不同功能的涂料：(1)通用底漆，又称底漆二道浆(Primer su-cer)。它兼有底漆和中涂涂料的性能可直接涂布在金属表面上。
(2)中涂涂料(俗称二道浆Su-cer)。需涂在底漆层上。
(3)腻子(俗称填密Putty filler)。大量流水生产的汽车车身已不允许靠刮腻子的办法来消除表面不平整的缺陷。模具化程度差的大客车车身和汽车修补涂装场合，尚需采用少量腻子(如原子灰聚醋腻子)来消除被涂面的不平整度。
(4)封底漆(sealer)。遮盖底涂层的不均匀性，不同色调和显现底涂层缺陷的特征，对底涂层起封闭作用。
(5)抗石击涂料。涂膜具有优良的耐崩裂性的涂料。
2、特征
中间涂层(涂料)应具有以下特征：
(1)UV光氧催化净化设备应与底涂层、面漆层配套良好，涂层间的结合力强，硬度配套适中，干涂膜不应被面漆的溶剂咬起。
(2)应具有较好的展平性和填平性能，能消除被涂面的微小缺陷，提高光滑度，且湿打磨性良好。
(3)耐潮湿性良好，且具有一定的耐候性(屏蔽紫外线性)。尤其在与金属闪光面漆配套场合这点特别重要，保护CED底漆膜不受侵蚀。
(4)在相应部位涂抗石击涂料后，应能提高该部位涂层的耐崩裂性。
中间涂层一般为浅灰色，但有与面漆同色、同色调化的趋向，以使面漆易遮盖或车身内表面不喷面漆，达到削减涂料耗量和降低成本的目的。烤漆房废气处理对中涂涂料的发展趋向：低VOC化(水性化或粉末化)和开发采用适用“三湿”喷涂工艺(3C1B)的中涂，达到节能减排和简化工艺的需求。
3、面漆涂层
等离子废气净化设备对面漆涂层是 汽车多层涂装体系中的最终涂层(Top Coat)。它赋予汽车色彩、外观装饰性和保护整个涂层的功能。
汽车的色彩向多元化个性化方向发展，并且各地区有时尚的色彩。不仅需有自然界存在的各种本色，还应有各种闪光色(金属闪光色和珠光色)适应顾客的需求。因此，面漆涂装也是 最终发色技术。面漆涂装不仅给汽车车身着色，更主要的是 提高外观装饰性，把汽车打扮得漂亮、豪华、庄重。在平整光滑的底涂层上，使汽车涂层具有更高光泽、丰满度、鲜映性(反映镜像的清晰度)，使漆面光亮如镜。当然在需要有特种功能场合，面漆涂装使涂层具有功能的修饰如迷彩色、防红外、防雷达伪装色。
面漆涂装还应兼有对底涂层(中涂层和CED涂膜)和面漆涂层自身的保护作用。面漆涂膜需具有防止紫外线透过和水透过性，才能保护底涂层；需具有保光保色性、耐候性、耐污染性、耐酸雨性和抗划伤性等功能，才能保护自身。
汽车面漆的演变为：油基漆一硝基磁漆一醇酸树脂磁漆一氨基醇酸树脂磁漆(由低氨基含量一高氨基含量)一优质合成树脂(如丙烯酸树脂、聚氨醋、聚醋等)磁漆或底色漆+罩光漆一低VOC低污染型面漆(如水性底色漆+罩光清漆)。
20世纪80年代以前，汽车面漆的颜色以本色为主，喷涂两道同色醇酸树脂面漆，采用2C2B工艺，后改用氨基醇酸树脂面漆(烤漆)，采用2C1B的“湿碰湿”，1980年开始为适应金属闪光色面漆涂装，提高面漆涂层的装饰性和适应水性面漆涂装，普遍采用双涂层面漆涂装工艺(即底色漆+罩光清漆)，2C1B“湿碰湿”工艺。
面漆的涂装方法：刷涂一手工空气喷涂一静电喷涂(手工静电喷涂、自动杯式静电涂装机喷涂)一进入21世纪以来手工喷涂车身内表面、机器人自动杯式静电喷涂外表面一机器人全自动静电喷涂，实现面漆涂装无人化。
从以上两点来看加速泛黄性的检测对于醇酸涂料特别是 醇酸面漆是 相当重要的，不仅从源头能够控制树脂生产厂家，而且对涂料制造商也有很好的监督作用。
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