铝型材椭圆度缺陷原因和废品率降低办法
铝合金工业型材椭圆度缺陷的产生原因及解决办法：
一般单指圆（形）铝合金管材的上下偏差值。圆（形）管椭圆度超差原因主要是铝材挤压模具制造上的，同铝挤压模具设计关系有但不大。
产生原因：
（一）：人工铣，挖，刨，削铝挤压模具时对进料腔，焊合室，模蕊等的大小，形状加工不对称，光洁度不一致造成，这是主因，很多模具厂不惜代价引进加工中心，电脑控制自动加工程序对对称模具（包括圆管）的尺寸精度制作是一大保障。剔除了人为加工的尺寸偏差大，流速不均的因素！
（二）：铝合金圆管壁厚同工作带长度比例不对（1：2.5左右），过大过小的配比使流速和摩擦力的因素增加，影响出铝挤压模具工作带的铝流量，增加了不确定因素，造成快慢。
（三）：铝型材模具强度，模蕊强度，上模空刀大小，带桥丝孔光滑程度都可影响。
（四）：建筑型材挤压速度过快或牵引力过大，拉伸量过大。
解决办法：
（一）：制作合格且质量过硬的铝挤压模具是根本所在！
（二）：铝材挤压生产上控制速度是主要的，否则表面也很容易粗糙，这是因为圆管的第一级空刀一般不会很大（0.5mm），易粘Mg2Si颗粒。为求表面质量使工作带短，出料光滑但不耐压，新模氮化后一般生产40---50根棒后需再次氮化。
（三）：生产双孔，多孔薄壁铝合金管时更要注意牵引力的大小对型材外径及铝型材椭圆度的影响，由于出料快慢关系，牵引力往往集中在出料最慢的一根上。
如何降低铝型材生产中的废品率降低生产成本
铝型材缺陷是导致废料的一个因素，铝型材上的一个小缺陷就会废掉整根定尺锯切的铝型材。由于工业铝型材附加值很高，挤压厂家应该尽全力减少铝型材产生缺陷。
1.非挤压周期时间－假设铝型材挤压机的生产效率为每小时30根铝棒，每个非挤压周期节省10秒时间，那么每天就可以增加2小时的挤压时间，2小时意味着8%还多的产量，即相当于在每公斤型材上降低了8%的转换成本。
2.停机时间（运转中断）－因停机而造成的损失巨大（我们所举的例子中停机损失为每分钟48.00元），更何况在停机期间因为没有产出而损失的产能。
3. 建筑铝型材挤压速度－外购的高技术铝型材模具所带来的生产效率应该认真考虑。如果购买的铝型材模具和挤压厂家本身制造的模具相比可以实现更快的挤压速度，那么一个中等数量的订单就可以弥补因购买模具而产生的额外成本了。例如，假设正常成本为2，860.00元/小时，因为购买高技术模具而产生的额外成本10，000.00元，只要挤压速度上增长50%，基本生产效率达到800公斤/小时，那么一个不到10吨的订单就可以弥补因为使用价格高的模具而产生的额外成本了。
4. 铝合金建筑型材使用多孔模具，在挤压速度上可以增加200%（2孔模具）甚至300%(3孔模具)，所带来的经济效益因此会更高。
使用现代化的铝型材牵引机，最大的好处之一就是当铝型材达到了正确的挤出长度时，牵引机具有控制挤压机停止挤压的功能。这和非挤压周期类似，但由于挤出的铝型材恰好是需要的长度，没有造成挤压时间上的浪费。因此可节省更多的成本，因为在减少废料的同时也节省了输送和再回收利用已挤出的废料的环节。
幕墙铝型材从挤压机挤出后，最重要的目标就是通过减少废料，来提高产量和可出货率，把更多的制品发给客户。挤压之后再产生的任何废料代价将非常高，所以在随后的工序中都要尽可能地减少废料的产生。要将废料减到最少，必须实现在停车痕处锯切（停车痕指非挤压周期过程中，模具在型材上留下的痕迹）。
只有两种技术可以实现在停车痕处锯切-即飞锯切割和双长度系统。飞锯切割技术是指在挤压过程中进行锯切。利用飞锯切割技术可以实现在停车痕从挤压机出来后，将型材在停车痕处切断。双长度系统是指等到挤完第二支型材后，在非挤压周期内在第一支和第二支型材之间切断。
两种技术各具优势。双长度系统可以提供两个挤压周期的风冷时间，这一点对于建筑合金来说是非常有益的。但飞锯切割系统成本较低（设备成本和所占工厂空间成本）并且允许一棒多切模式操作，而无需停止挤压机。
两种技术都可以提高1%到2%的成品率（原来1%-2%的废料，现在已转换为合格制品可以发给客户了）。从废料转化为可出货制品，这是高附加值型材的直接转换，由此带来的经济利益巨大。如果将此增长计为1%，以我们前述的每小时2，860.00元成本为例，那么与不能在停车痕处锯切的牵引机系统相比，在5年的回收期内可以节省超过人民币1，000，000.00元的成本。
冷冻板铝型材在挤压机传输系统上移动－在挤压机传输系统上的任何移动都有可能对铝型材造成损伤。举个例子：现代化的传输系统利用牵引机将铝型材直接置于与拉伸机机头齐平的位置，这样就无须在皮带台上推拉铝型材，以使型铝材与拉伸机钳口对齐。因此可以减少型材被刮伤的可能性。
调整铝型材间隙－型材堆挤在一起容易互相刮伤。现代化传输系统可以使型材与型材之间保持适当的间隙。在排列或集料的过程中，不需要用挡板来靠齐型材。
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