用耐腐蚀性强的特定金属制作,由分体设计加工的换热器和炉体两部分组成.两部分对接的烟气管道与支撑架均采用螺栓紧固连接.换热器采用3—3—4自上而下三层10根换热管横列结构,其中下部7根翅片管,上部3根光管.炉体由椭圆形(或圆形)炉顶、圆柱形炉壁和圆形炉底焊接而成.在炉门口两侧的炉壁对称位置各设置一根二次进风管.采用正压或负压燃烧方式.炉底至火箱上沿总高度1856mm,其中炉体高度1165mm(不含炉顶翅片),底层翅片管翅片外缘距炉顶86mm.

 炉顶和烟气管道加散热片.炉顶和炉壁采用对接或套接方式满焊,炉壁和炉底采用对接方式满焊.炉顶翅片(散热片)、烟气管道侧面翅片(散热片)和炉门框法兰可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊+对面段焊或两面交错段焊(两面交错段焊点互相连接)方式之一焊接.采用段焊时,每段焊接长度应不小于50mm.为减少变形,烟气隔板与火箱内壁应采用单面断续段焊,采用断续段焊时,段间间隔应不大于100mm.所有焊接部位选用与母材一致的焊材进行焊接,保证所有焊缝严密、平整,无气孔无夹渣不漏气,机械性能达到母材性能.当高等级母材与低等级母材焊接时,须选用与高等级母材一致的焊材.金属外表面均采用耐500℃以上高温、抗氧化、附着力强的环保材料进行防腐处理(包含炉底外壁、炉门框下底面、灰坑框下底面、散热管翅片带间隙等隐蔽部位)

封头表面散热片

在封头表面均匀焊接弧型表面散热片,高度30mm,厚度4mm,长度350mm的长片14个,长度200mm的短片16个,长短交错.铸造时封头表面散热片高度25mm,底部厚度5mm,顶部厚度3mm,数量及长度同上.散热片可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊+对面段焊或两面交错段焊(两面交错段焊点互相连接)方式之一焊接.采用段焊时,每段焊接长度应不小于50mm.

炉壁

采用金属钢板卷制焊接,形成高920mm、外径760mm的圆柱形炉体,底部焊接金属炉底,高度圆度误差不超过5mm,焊缝严密、平整,无气孔无夹渣不漏气.

在炉壁上开设炉门口、灰坑口和助燃鼓风口,在其两侧炉壁的对称位置各开设两个二次进风口(中心点分别距炉底230mm、860mm)各焊接1根二次进风管,管内径30mm×30mm,长650mm;在助燃鼓风口斜向焊接φ60mm长526mm助燃鼓风管,与灰坑口边框夹角为80,形成切向供风.炉壁和炉底采用4mm厚耐酸钢板制作;二次进风管和助燃鼓风管采用Q235钢制作,钢材符合GB/T221和GB/T15575规定.技术参数图如17所示.

灰坑结构及正压助燃示意图

炉栅

在距离炉底280mm的炉体内壁先焊接6个炉栅金属支撑架,再安装炉栅.炉栅采用RT耐热铸铁材料铸造,圆形,等分两块,炉条断面为三角或梯形,有足够的高温抗弯强度.炉条上部宽度为28mm～30mm,炉栅间隙为18mm～20mm,结构与技术参数如图18所示

炉栅结构参数示意图

耐火砖内衬

在炉壁内紧贴炉栅金属支撑架上方焊接耐火砖法兰支撑圈,在其上方沿炉体内壁安装8块耐火砖作内衬.耐火砖法兰支撑圈采用50mm×50mm×4mm符合GB/T706规定的热轧等边角钢制作.耐火砖采用耐火温度900℃以上符合YB/T5106规定的耐火材料制作,高度400mm,厚度40mm,弧形.结构与技术参数如图19所示

耐火砖内衬结构与技术参数及安装示意图

炉门、灰坑门、炉门框、灰坑框

在炉壁上加煤口和灰坑口的开口位置焊接金属门框,安装炉门和灰坑门,炉门和灰坑门采用冲压成型加工方式,灰坑门为单层钢板结构,炉门为双层结构,外层钢板,内层扣板,层间内嵌厚度30mm隔热保温耐火材料.炉门边缘内翻与内层扣板形成宽17mm的凹槽,凹槽内填充耐高温密封材料.炉门框下底面焊接30mm×4mm扁铁、-三面焊接30mm×30mm×4mm角铁,形成封闭的法兰,法兰可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊+对面段焊或两面交错段焊(两面交错段焊点互相连接)方式之一焊接.采用段焊时,每段焊接长度应不小于50mm..

门、内层扣板、门框均采用4mm厚耐酸钢制作,门与门框采用轴插销锁式连接,销套外径16mm,销轴直径10mm.门扣采用手柄式.门与门框结构与技术参数如图20所示.

设备安装

(1)原则上先进行连体密集烤房的装烟室砌筑,并完成循环风机台板整体浇筑及其上方土建部分砌筑,再安装供热设备,最后完成循环风机台板下方加热室墙体砌筑.气流上升式烤房加热室底部的喇叭形热风风道在设备安装前也要先砌好,做好盖板.

(2)在加热室地面砌两个120mm×240mm×高240mm砖墩.然后将炉体座到砖墩上,再把换热器座到炉体上.要求水平、居中.换热器中心以循环风机台板上的风机安装预留口中心为准.安装完成后,要检查炉膛内耐火砖是否完好.具体如图21所示.