含尘气体由进风口进入除尘器箱体内,细小尘粒由于布袋的多种效应作用,被滞阻在布袋外壁.净化后的气体通过布袋上箱体出风口排出.随着使用时间的增长,布袋表面吸附的粉尘增多,布袋的透气性减弱,使除尘器阻力不断增大.为除尘器的阻力控制在限定的范围之内,由脉冲控制仪发出信号,循序打开电磁脉冲阀,使气包内的压缩空气由喷吹管各喷孔喷射到对应的文氏管(称为一次风),并在高速气流通过文氏管时诱导数倍于一次风的周围空气(称为二次风)进入滤筒,造成布袋间急剧膨胀,由于反向脉冲气流的冲击作用很快消失,布袋又急剧收缩,这样使积附在布袋外壁上的粉尘被 ,落下的灰尘进入灰库.
仓顶单机除尘器使用注意事项:
1、仓顶单机除尘器不适用于潮湿和带有腐蚀性的气体,不应长时间处理高于120度的废气或粉尘.如需要处理高温工况,需定做高温除尘布袋.
2、仓顶单机除尘器在开、停及运转过程中,如有异常现象,应立即停止工作,进行检查修理.
3、停机应按停止按钮,让摇动机构工作数十秒,不要直接切断电源.
小高炉用脉冲除尘器存在的问题以及高低压清灰比较
【一】、小高炉用脉冲布袋除尘器存在的问题
国内小高炉用脉冲单机除尘器净化煤气己有较长的时期,各厂效果不同,国内中、大型高炉用布袋除尘处理高炉煤气的技术在不断探索.随着高炉炼铁技术的不断发展,原料条件的变化,操作水平的不同,影响除尘设备及除尘效果的因素复杂,使得高炉煤气除尘系统存在下列的问题.
(1)过滤负荷的问题.各企业的除尘系统的工况负荷差别很大.较低的只有³/㎡.min,较高的达³/㎡.min.工况负荷低,除尘系统顺利,但技术经济指标不合理.工况负荷高的企业,要么有湿式系统作为备用,要么投产后发现问题再加箱体,给系统的正常运行造成不必的障碍.
(2)滤布的问题.已有的滤布耐高温能力不能满足高炉煤气除尘的需要,容易发生煤气超温烧毁除尘滤袋而终止高炉正常运行的事故.
(3)煤气降温的问题.企业在选择降温方式时比较盲目,重复走弯路,投产后不得不进行改造,有的注重考虑系统能正常运行,导致高炉煤气大量放散,影响企业的经济效益和环境质量.
(4)卸灰系统的问题.传统的脉冲布袋除尘器卸灰系统一般采用长流程,即在脉冲布袋除尘器底部设有螺旋输灰机或刮板机,除尘灰经螺旋输灰机或刮板机、斗式提升机送入大灰仓,再加湿外运:但实践中发现螺旋输灰机或刮板机、斗式提升机为故障高发设备,易出现灰尘泄漏、输灰机卡死等现象.可采用短流程卸灰方式,即在每台除尘器下方对应设置一台小型粉尘加湿搅拌机,除尘器底部设置运灰通道,运灰车直接到各粉尘加湿搅拌机下方卸灰,简化设备,各除尘器卸灰互不影响,但有可能增加二次灰的扬尘点.
(5)高炉操作工艺与除尘系统运行的较佳配合.高炉煤气的理化性能稳定是脉冲布袋除尘器顺利运行的前提条件.高炉用精料,入炉原料的稳定,操作工人的责任心,高炉值班人员与除尘器值班人员之间的信息及时互通等是影响除尘系统正常运行的关键因素.
(6)合适的保温措施.当煤气进入除尘器的温度在结点温度以下,就造成糊袋,为除尘器中煤气温度,箱体做保温处理;除尘灰在低温下流动性差,做保温处理,并且采用流态化方式输送.
总之,高炉煤气的布袋除尘技术对于国内大中型高炉来说还需不断探索研究、优化及推广应用.在大中型高炉中只建全干式布袋除尘净化高炉煤气系统的设计、运行中的问题的研究显得非常的迫切.
钢铁行业是袋式除尘器应用的传统行业,也是袋收尘器应用的一大户.我国国民经济的增长,对钢材需求进一步增大,钢铁的产量也逐年提高,袋式除尘器行业也保持了较高的增长势头.
【二】、除尘滤袋在高压清灰与低压清灰比较
国内除尘滤袋的除尘设备制造行业习惯性的把脉冲行喷吹除尘器区分为高、中、低压清灰系统.同时也把袋式除尘设备根据气包内压力区分成高压阀(直角阀)和低压阀(淹没阀).事实上,这种区分方法毫无根据.世界上各个著明的脉冲电磁阀制造商从来没有把他们的阀门产品作出压力范围划分.各个主要品牌的脉冲电磁阀压力适用范围由各制造厂公布国内制造厂家根据现场使用情况,习惯将-作为低压,而-作为高压.
脉冲喷吹除尘器主要是以压力气包内压缩气作为清灰能源,使脉冲电磁阀启动时形成一股脉冲气流逆向从除尘滤袋顶部到袋底进行脉动抖动.其目的是通过脉冲抖动,把除尘滤袋外侧结合的尘饼抖进除尘器灰斗.如果压力或流量不足,这股气流太弱,那么清灰力度不能达到电厂除尘滤袋底部,则尘饼不能剥落,形成局部积灰.导致设备阻力加高、滤料负荷不均匀等现象,缩短除尘滤袋寿命.反之,如果清灰力度太强,己经渗透进滤料表层的微细颗粒将被打出表面,产生"二次扬尘现象荡力过强导致与龙架的摩擦过高而裂袋.
因此,缩气源,设备的清灰力度和流量都根据工艺理配置.
同时电厂除尘滤袋也可能由于震无论采用高中低压的压、烟尘和滤料性质而合为了比较高压清灰和低压清灰的不同,寻找合适的清灰压力或清灰方式,以确定影响除尘滤袋寿命的喷吹压力因素,做高、中、低压清灰的效果对比试验,获得了在线和离线清灰的常用的较佳清灰压力范围.
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