胶合板的工艺流程

一、原木加工生产胶合板的工艺流程:原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砍光→检验分等→包装入库.

二、单板加工生产胶合板的工艺流程:单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库.

1、加工工艺损耗:在胶合板整个生产过程中,原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砍光对木材损耗有影响,它分为有形损耗(有加工剩余物的)和无形损耗(干缩和压缩).木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关.

2、原木锯断:进口原木长度一般超过6米,要按工艺要求的长度和质量进行锯断,截取的

木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度.例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板,木段长度通常为2600mm或1300mm.原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率,产生的废料有小木段、截头和锯屑等,原木锯断损耗率一般在3～10%.

3、单板旋切:胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板,面背板的厚度一般为左右,芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右.该工序损耗最大,一是由于木段不圆度,相当一部分的碎单板不能使用;二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗;三是木芯损耗.单板旋切产生的废料为碎单板和木芯,由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关,这部分损耗率在15%～25%.

4、单板干燥:旋切后的单板含水率很高,必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求.干燥后木材尺寸变小,称为干缩.因含水率降低,单板的长度、宽度和厚度都会干缩.干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关.干缩损耗率一般为4%～10%.

5、单板整理:单板整理包括剪切、拼板及修补.将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板,窄条单板经过拼接成整张单板,有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求.该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关,损耗率一般为4%～16%.直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2%～11%.

6、热压:把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来.热压时随着板坯温度和含水率变化,木材逐渐被压缩,板坯厚度逐渐减少.该项损耗为压缩损耗,与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关,损耗率一般为3%～8%.

7、裁边:将热压好的毛板裁成规格板材.裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关,胶合板幅面越大,裁边损耗率越小,一般为6%～9%.

8、砂光:对胶合板表面进行砂光,使板面光洁美观.该工序产生的废料是砂光粉,单板质量好时,砂光量小,砂光损耗率一般为2%～6%.

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马经理: