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能源、环境和安全是当今世界各国极为关注的三大问题，汽车工业的发展和汽车应用普及同这三大问题密切相关。随着现代汽车节能降耗要求的不断高涨，安全和环保法规日趋严格，汽车轻量化的要求更为迫切。铝合金重量轻、强度高、成型性好、价格适中、回收率高，对降低汽车自重、减少油耗、减轻环境污染与改善操作性能等有着重大意义，已成为汽车工业的首选材料。
汽车铝轮毂作为压铸铝件在汽车应用上的重要领域，无论是生产技术还是实际使用都已走在前面，汽车铝轮毂与钢轮毂相比，相同体积下铝合金轮毂为钢轮毂重量的1/3左右，具有节能、散热快、减震性能好、轮胎寿命长，安全可靠，生产简单，外观美丽，图案丰富多采，尺寸精确，平衡好等优点，在各种高、中、低档轿车及轻型车中已大量使用。
一、铝轮毂的生产现状
世界铝合金车轮制造业在20世纪70年代得到快速发展，目前世界每年铝合金汽车轮毂产量约1.3亿只~1.5亿只，其中80%采用A356合金低压铸造生产，10%左右采用6061合金锻造生产。从企业生产规模看，国外一般企业最小生产规模不低于年产120万只，产量大的企业超过千万只。
中国铝轮毂产业从1988年开始发展至今已有生产企业近百家，主要分布在山东、河北、江苏、浙江、云南、吉林、河南、广东等地，产能在8000万只以上。
随着汽车工业的发展，我国铝合金轮毂产量高速增长。2001年汽车铝合金轮毂产量1000万只左右，2006年达到5000万只，2007年约6000万只以上，2008年7000万只左右，2009年估计在7000万只以上，2001至2009年年均增长率达27%以上。
从轮毂生产方式看，主要为重力铸造、低压铸造、锻造及半固态模锻。重力铸造生产工艺简单，投资少见效快，但金属利用率低，生产效率相对较低；低压铸造生产铝压铸件质量好，金属利用率高，生产效率高于重力铸造，但投资高于重力铸造；常规锻造为模锻法，即以铸造圆锭坯或挤压锭坯为坯料，经热锻、热处理、机械加工、表面处理与检验合格后即为成品轮毂。锻造的铝合金轮毂韧性好，强度和精度高，表面质量好，适于卡车、大客车轮毂，但设备投资大，工序复杂，生产能力低，金属利用率低于50%；半固态模锻是金属成形领域中的一项新技术，其特点是金属损耗小，金属利用率可达90%左右，能耗比常规铸造节省约35%，能够生产形状复杂的零件和难于机械加工的薄壁零件，生产出的产品具有表面平整光滑，内部组织致密，晶粒细小，力学性能高等优点。目前半固态加工专用成套设备供应商主要分布在西方发达国家，而且预制坯料等关键技术为西方少数大型公司所垄断，因此国内采用半固态加工技术必须依赖进口，专利费用高，投资巨大。
二、铝轮毂的市场需求
目前世界铝轮毂需求量在1.8亿只左右，美国、日本、德国是世界主要的汽车制造及消费市场，同样，也是铝轮毂的主要消费市场。有资料显示，美国年铝轮毂需求量5000万只左右，日本年铝轮毂需求量3000万只左右，德国年铝轮毂需求量3000万只左右，预计201s年世界铝合金轮毂的需求量将达到2.5亿只左右。
近年来，我国汽车工业特别是轿车工业得到较快发展。200s年汽车产量570.7万辆，轿车产量295.8万辆，2009年汽车产量达1379.1万辆，轿车产量747.1万辆，2005至2009年汽车、轿车产量年均增长率分别为24.7%和26.1%。汽车工业的发展，带动了铝轮毂产业的发展。目前国内年铝轮毂需求量3000万只以上，主要集中在上海大众、一汽大众、广州本田和几个微型车厂、皮卡等主机厂，以给汽车厂配套为主。初步预测，2010年国内铝轮毂需求量将达4000万只左右，2015年国内轮毂需求量可达5500万只以上。
从铝轮毂消费看，目前大中型载货车和大中型客车铝合金轮毂的装车率相对较低，但随着技术的进步，汽车各项性能指标的提高，世界各国对节能、安全、环保的要求日趋严格，其装车率必将会逐步提高，根据日本铝协及其下属的车轮委员会最近公布的日本铝轮毂安装率统计结果，卡车的铝轮毂安装率已由上次统计的9.3%上升至13.7%，公共汽车由上次的49.8%上升至61.7%。从国内应用情况看，大型载重车及客车的铝轮毂市场还在起步阶段，轮毂以钢制轮毂为主，一般来讲，我国在行业发展、产品开发进程上带有很大的模仿性和相似性，工业发达国家的新技术、新材料对国内工业发展起了重要的引导作用，锻造铝合金轮毂在国内也引起反响，当前应该是锻造铝合金轮毂在国内拓宽市场的好机会。
三、国内铝轮毂出口状况
随着汽车制造业的发展，铝合金车轮制造业也在不断进步。20世纪末的经济全球化浪潮，推动了汽车工业的市场一体化、分工专业化、产业规模化的快速发展，铝合金车轮企业也已形成向多家汽车厂供货、跨国供应的局面。铝轮毂作为一种材料密集型、劳动力密集型的低附加值产品，劳动力成本是其生产成本的重要组成部分，中国劳动力成本只相当于欧美劳动力成本的10%，在全球市场上极富竞争力。
目前轮毂已成为中国重要的汽车零部件出口产品，主要出口美国、日本、韩国、澳大利亚、东南亚、中东、欧洲，2001年出口汽车铝轮毂350万只，2005年达到了2300万只，年均增长率高达60.1%，2008年汽车铝轮毂出口估计3000万只以上，预计2010年国内铝轮毂出口量将达到4000万只以上，2015年达到5000万只以上。
四、铝轮毂行业存在问题及发展建议
近年来，我国汽车铸铝件轮毂产业发展很快，产能及出口持续增长，总体发展趋势良好，但也存在以下问题：
(1)近百家铝轮毂生产企业中真正有实力的厂家不多，多数企业规模相对偏小；
(2)轮毂设计研发能力制约我国轮毂的发展：几乎所有轮毂产品都是来样来图加工，即由客户提出要求或将开发好的产品送给我们进行加工，这样产品和市场都掌握在别人手中，使我国轮毂产业处于非常被动地位。
(3)国内铝轮毂市场竞争比较激烈，向国外出口、开发国际市场也是我国铝轮毂产品主要销售方向之一，目前出口市场主要是零售市场，进入国际配套市场任重而道远。
(4)替代产品的发展：近年来，镁合金轮毂越来越受到人们的关注，镁合金密度1.74g/cm³，相同体积下镁合金比铝合金轻1/3，比强度和比刚度比铝合金高，在汽车减重方面更优于铝合金。尽管目前镁合金轮毂的生产使用还存在问题，国内仍处于摸索实验阶段，然而一旦镁合金轮毂生产技术、工艺上打通途径，也必将对铝合金轮毂产生不小的冲击。
综观铝轮毂发展现状，目前铝轮毂行业外部竞争对手还不是很严酷，竞争对手主要是东南亚和在国内行业内部。为此要实现国内铝轮毂行业跨越式飞跃，建议如下：
实现行业结构的重组，尽快着手人力、物力资源的整合，形成几个具有国际竞争力的企业集团，提高规模经济效益，更好满足市场需求和维护市场竞争秩序。
(1)尽快统一协调出口价格，避免国内出口企业竞相压价现象，维护正常利润，防范反倾销调查，积极开辟新的国际市场。
(2)监督全行业产品质量，建立可靠性抽查制度，维护中国产品质量信誉。
(3)增强轮毂设计研发能力，把握世界铝铸件轮毂发展潮流，领先一步，变被动为主动。
近年来，由于我国汽车工业的快速发展，铝合金轮毂市场潜力日趋显现，需求不断扩大；同时跨国公司的采购量、出口量也在迅猛增长，使我国铝合金轮毂需求持续增长；另一方面随着我国汽车行业的高速发展，国内主要铝合金车轮企业纷纷扩大产能导致市场竞争较为激烈；同时，国外著名零部件企业也纷纷在国内投资建厂，进一步加剧了市场竞争。我国铝轮毂产业只有具有自己的知识产权，有一定的开发能力，把自己的轮毂产品作到最精、最好，同时力争进入国际配套市场，才能得到更好更快的发展，在竞争中立于不败之地。
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