由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。
铝压铸件抛丸清理效果：
1、抛丸清理生产率高。由于采用新型的抛丸器以110～260kg/min的抛射量，抛射速度为50～75m/s的弹丸抛向工件，在几分钟之内便可完成清理。对于批量较大或尺寸较大的工件可采用多个抛丸器同时抛丸。2、对零件表面起到清理、增色、光饰作用。经过抛丸处理后，可去除工件表面的附着物、薄边、飞翅、斑渍，消除划痕，使工件呈现基体本色。
3、消除表面应力集中。零件在冷却过程中，由于壁厚不均，冷却速度不一致，导致表面产生应力集中。经抛丸清理后，可改善表面组织结构，消除表面应力(拉应力)集中，提高疲劳强度，并使表面硬度略有提高。
4、增加表面美感。由于抛射的弹丸为球形丸，抛射到工件上产生细小凹孔，呈球面状，犹如凹面镜一般，在光线照射下，如繁星闪烁，令人赏心悦目。
5、提高表面喷涂附着力。抛丸清理后粗糙度可达Ra1.6～6.3μm，表面积大大增加，同时消除了表面污物，因此对表面喷漆或其它涂料时，其附着力大大增强。
6、工艺简单，投资节省。由于采用干式抛丸，并配备除尘系统，因此抛丸清理后即可转入下道工序，省却了液体喷砂后冲洗干燥所需的装置费用。
压铸件铸造圆角设计规范
压铸件壁厚的设计规范：薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。
压铸件加工余量的设计规范：一般情况下，由于压铸工艺的局限性，压铸件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差达不到产品图纸要求时，企业应该首先考虑到采用如校正、拉光、挤压、整形等精整加工的方法来进行修复，在精整加工不能完全解决这些问题时，就应该对压铸件的某些部位进行机械加工，这里要注意的是，在进行机械加工时应考虑选用较小的加工余量，同时尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面，以免影响加工精度。
压铸件脱模斜度的设计规范：设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。
-严重影响着铝压铸件的质量，控制铸铝件-的措施：
1)增大合金液的冷却速度，如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模；
2)降低铝液中的氢含量及氧化铝夹杂，如提高液态铝的熔化质量，设置陶瓷过滤网，或增涡直接吊出作浇包用；
3)将熔化温度控制在750℃以下，并采用尽可能低的浇注温度；
4)将铝液的变质剂由易产生-缺陷的钠盐变成锑、啼等长效变质剂；
5)在化学成分满足ZLlolA型合金技术要求的条件下，尽量降低镁含量，适当提高硅含量；
6)选择含气和夹杂少、冶金质量高的铝锭及其它原材料，回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下；
7)降低树脂砂型芯和涂料的发气量，如严格将树脂的加入量控制在1.0肠以下，再生砂添加一定比例的新砂等；
8)严格控制涂料烘烤温度，水基涂料的烘烤温度由150~1800C提高到180~200℃，烘烤时间不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯应重新烘干；
9)采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施，确保金属液平稳充型；
10)保证铸型和砂芯排气畅通，如设置出气冒口，尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等。
泊头市润恒压铸有限公司（http://www.btrhyzc.com）壁炉铝压铸件，电动车铝压铸件，电机铝压铸件，机械配件铝压铸件采用优质的原材料、严格的管理、良好的信誉和尽善的售后服务赢得了广大用户的高度赞扬与一致好评。